[其他]在基体(例如:玻璃板)上涂覆粉状材料方法的改进及涂覆装置

说明书

本发明是关于在基体（特别在玻璃板）上涂覆粉状材料的技术。根据本发明提出如下方案，在为喷射悬浮在气体中的粉状材料用的分配喷嘴（１０．２４）与排出由粉状材料分解产生的废弃物用的吸收装置（１４）之间，至少形成一个涡流，驱动粉状材料，增加粉状材料在涂覆区内的滞留时间，促进粉状材料在基体上的沉积。本发明适用于制造涂覆金属氧化物的基体（特别是玻璃）。

本发明是有关在基体（特别是玻璃板）上涂覆粉状材料的方法及装置。使粉装材料悬浮的气流由喷嘴出来，在用与喷嘴平行并留有间隔设置的带狭缝的吸收装置吸收之前，通过最终分配喷嘴在狭缝上按碰到基体表面的角度将其喷射到基体上。

利用此项技术，是为了在玻璃板制成后立即在生产线上涂覆金属氧化物。通过金属氧化物的热分解使玻璃具有特殊的性能〔特别是反射和（或）透射光和能的特性〕。

用粉状卤化物（例如在西德专利申请号3010077中记载的化合物）调制由涂氟的氧化锡形成的红外线反射层。

将悬浮粉状材料的气流喷射到高温玻璃板上时，只有一部分粉状材料留在玻璃上，并通过高温作用分解形成所希望的金属氧化物层。大部分的粉状材料通过气流驱动。从喷嘴出来，随同气流一起被带狭缝的吸收装置吸收。

本发明的目的在于，改进上述众所周知的涂覆方法;增加在基体（特别是玻璃）上沉积的粉状材料量;提高涂覆效率，以便用少量的材料生成所希望的涂覆层。

根据本发明，通过载有粉状材料的气体在分配喷嘴和吸收装置之间的间隙处至少形成并保持一个涡流，可达到上述目的。

通过本发明的上述循环，涡流中心的气流基本上是以固体形态旋转，粉状颗粒不会短路直接进入吸收装置，而相反是在旋转，从而延长了材料在基体涂覆层上的平均滞留时间，粉粒多次扫过上述基体表面，因此，沉积的可能性显著增加。这样，涂覆效率提高，粉料使用量显著减少。

根据本发明的改进，可以通过适当的修正从喷嘴中喷射出来的气体容积和（或）吸收气体的容积来调节涡流的直径和旋转速度。从而改变粉料在涂覆层上的滞留时间，得到所希望的涂覆层。

根据本发明的其它实施例，通过平行于涂覆处理基体平面的气流，形成并保持两个向相反方向旋转的涡流，把从分配喷嘴喷射到基体表面上的粉料冲击到气相悬浮体上。这样，可进一步提高涂覆效率。

下面参照附图对本发明进行详细的说明。

图1系采用本发明方法的简单实施例，把粉料涂覆在“浮动的”玻璃板上的设备图。图2是把在分配喷嘴两侧形成涡流形式的粉料涂覆在“浮动的”玻璃板上的设备图。图3是与图2相同的，而根据动作条件的变化在分配喷嘴各侧形成两个涡流形式的设备图。

本发明适用于对任何基体进行粉末涂覆，而本实施例则是对“浮动的”玻璃板表面进行涂覆。但是，本发明并不限于本实施例，也可以用于其它玻璃的涂覆，如用压延设备成形，然后在缓冷炉里进行适当冷却的玻璃，特别是彩色玻璃的涂覆。

在图示的板状玻璃的“浮动”式制造法中，玻璃板1在还原气氛的封闭区域3内设置的熔融锡浴2上形成。在上述区域3的端部，玻璃板1从锡浴2上升，并通过缓冷炉5在辊子4上向箭头F方向连续输送，在缓冷炉内慢慢地冷却到大气温度。在锡浴2的出口，玻璃板的温度约为600℃。

在包括锡浴2的区域3和缓冷炉5之间，设有将通过热分解生成所希望的金属氧化层8的粉料涂覆在玻璃板1上的区域Z。为了调节区域Z的温度，在玻璃板1的上方和（或）下方设置加热装置（没有图示）。

为了均匀地分布粉料（例如，在制作涂氟的氧化锡层时的二氟化二丁酯锡细粉），使用在玻璃板1的整个宽度上的延伸端部设有狭缝的分配喷嘴10。这种喷嘴记载在法国专利申请号2542636和2542637上。

通过分配喷嘴10，把粉状涂覆材料按悬浮在气流中粉体的悬浮体12的形式喷射到玻璃板1上。分配喷嘴10的开口配置在玻璃板的紧上方。含有粉料的气流向玻璃板扫过S长度后，通过吸收装置14进入封闭的沉箱15，随后通过导管16被吸收。吸收装置14同样由狭缝上的最终喷嘴组成，和分配喷嘴10一样，在玻璃板1的整个宽度上与分配喷嘴相距S而平行延伸。