[其他]一种链条炉排燃烧装置

说明书

本发明公开了一种链条炉排燃烧装置，它在普通链条炉排燃烧装置的煤闸门前设置炉前煤的成型装置。该成型装置是安装在煤斗底部的成型轧辊。该装置解决了燃料粒度过细使粉尘排放量大的问题，从而提高了燃烧效率。

本发明涉及一种链条炉排燃烧装置，尤其是一种由煤斗、煤闸门链条炉排组成的链条炉排燃烧装置。

链条炉排燃烧装置在工业锅炉中应用极广。如《锅炉及锅炉房设备》（同济大学编，中国建筑工业出版社1979年出版第4章P_59-67图4-7所示）。链条炉用煤通常由运煤设备输送到炉前的煤斗之中，煤借自重滑落到炉排上，由自前至后移动着的炉排带入炉内。在通过可上下升降调节的煤闸门时，即按需要调节了煤层厚度。随着炉排向后移动而完成了燃料预热，干燥和燃烬各个阶段，所需空气由风机送至炉排腹中框架里被分隔成能分区调节配风的分仓中。近年来，随着煤炭采掘机械化与洗煤工艺的开展，燃料用煤的粒度日益转小，因而出现了原有的链条炉排燃烧装置与燃料难以适应的问题，燃烧效率低，污染物排放量大。实践证明燃烧型煤能有效地提高燃烧效率，减少污染物的排放。但是，目前的型煤都是集中生产供应用户，需要经过多次搬运并贮存一段时间，因此就要求在轧制型煤时对原煤进行粹粉，加入合适的粘结剂，并施加高的挤压力以提高型煤的冷强度和强度稳定性，这样就提高了型煤制作成本，再加上建厂投资，原煤与型煤的运输费用等，使得燃烧型煤失去其经济效益而难以推广。

本发明的目的是提供一种不需要事先将原煤成型的链条炉排燃烧装置，从而节省型煤成本。

为了达到上述目的，本发明采取了下述解决方案：

在原有的链条炉闸门前设置炉前煤的成型装置，该装置是安装在煤斗底部的成型轧辊。

本发明集型煤制作与燃烧为一体，具有型煤燃烧的一切优点，有利于解决燃料粒度过细带来的燃烧效率低，粉尘排放量大的问题，又避免了因型煤制作运输带来的成本问题。本装置所用的烟气回抽系统，可在不另设风机的情况下使燃料提前稳定着火。

以下结合附图对本发明作进一步说明。

附图是带有炉前成型装置和烟气回抽系统的链条炉示意图。

粒度在0～25mm，水份在6～10%之间的不经粉碎的原煤（可燃质挥发份15～45%，应用基低位发热量大于3500大卡/公斤）输送到炉闸门前的煤斗〔3〕之中，经成型轧辊〔1〕轧制成型煤，成型轧辊由铸铁或铸钢制成，表面上加工出凹型模子，与普通煤球机的型轮类同，轧辊长度与链条炉排有效宽度相同，轧辊中心线与炉排表面相距300～500mm，两轧辊的中心距决定了挤入角，是由原煤的颗粒度，水份等因素决定的，对于目前普通的燃料用煤，轧辊中心可选用200毫米左右。轧制成型的煤块下落到200～400mm高度的链条炉排〔7〕上时，会不同程度地分成粒度约6～25mm之间若干块，很少出现碎屑。由自前至后移动着的炉排带入炉内，通过由煤闸门调节装置〔2〕调节安装在前拱〔5〕上的煤闸门〔4〕时，即按需要调节了燃煤层〔6〕的厚度，随着炉排徐徐向后移动逐渐完成预热干燥，燃烧燃烬各个阶段，一般的燃烧用煤在被加热到350℃以上时发生热介，并呈现粘结性，这就使煤块成为疏松的形状不规则的焦块，这样的焦块是较易燃烧的。

烟气回抽系统可以在炉排下分段送风的第一风室〔8〕设置抽烟口〔12〕，烟气经过燃料层被抽入烟气管道〔11〕，再经过一烟气调节阀〔10〕到送风机〔9〕进口，然后与空气混合后进入各风室，穿过炉排和燃料层回到炉内，回抽的烟气量是由烟气调节阀控制的。采用这样的烟气回抽系统是为了防止因煤种变动频繁及因型煤颗粒较大而可能带来的着火不稳定。它可以将炉膛内的高温烟气引至炉排的着火段与入炉新煤进行强烈的热交换，加快燃料的升温，干燥和挥发份析出过程，从而使燃料着火提前和稳定。回抽的烟气量取决于燃用煤种，水份和颗粒尺寸等因素。本装置的烟气回抽系统与通常所采用的抽烟气装置的区别在于回抽的烟气是引入送风机进口的，无须另用风机。回抽的含有可燃气体的烟气可从烟口后的炉排面积上均匀地回返炉内。