[其他]环氧树脂组合物

说明书

一种新颖的环氧树脂组合物，它通过首先把１００份重量具有环氧当量不大于２００的环氧树脂与０．５－１０份重量的苯氧基树脂混合形成均匀混合物，然后把这种混合物和一种固化剂（即多元羧酸酐和双酚Ａ的缩合产物）、无机填料共混而制成的。这种环氧树脂组合物有合适的刚性和柔性的分子链，而没有损害它的耐热性或耐热冲击性。同时不会使树脂组合物中的任何部份填料析出。这种树脂组合物在电气设备铸塑绝缘体的制造中很有用。

本发明涉及一种用于制造电气设备使用的铸塑绝缘体的环氧树脂组合物。

环氧树脂与酸酐固化剂混合反应后所形成的产物具有优异的电学、机械和化学性能。它们作为环氧树脂铸塑绝缘体被广泛地用于电气设备中（如在电力输送和配电设备）。为了提高用少量模具生产环氧树脂铸塑绝缘体的产率，目前采用的成型方法通常称其为超大气压凝胶化工艺（superatmospheric gelling process），这种方法能缩短脱模时间。该方法是把装在冷的压力槽中的环氧树脂共混料通过管道和机头注射到热的模具里，再给模具加压以补偿因树脂固化造成的收缩，从而能在较短的固化周期中生产出满意的铸塑品。这种方法中所采用的环氧树脂在冷的加压槽内一定要具有较低的粘度和较长的适用期，而且它在加热的模具里又要能很快地固化。

在低温下表现有较低粘度的那些环氧树脂，其分子量都较低，因此，在固化期间它们就表现出有较高的收缩性。而且很可能造成有缩痕和龟裂的固化产品。另外，在高温下具有较高反应性的环氧树脂，它在低温时也表现出有相对高的反应性，所以存在适用期较短的缺陷。

解决这些问题通常所采用的作法是采用超大气压凝胶化工艺来克服固化过程中出现的缩痕和龟裂现象，而采用加入一种潜伏促进剂来延长树脂共混料的适用期。

但是，低温下表现出有较低粘度的低分子量环氧树脂，它的耐热冲击性要比在普通铸塑方法（不是超大气压凝胶化工艺）中常用的固态或高粘度环氧树脂耐热冲击性差。通过在树脂中加入分子量范围为约500到5，000的高分子量低聚物等粘性供给剂（plasticity providing agents）可改善低粘度环氧树脂的耐热冲击性能。这些低聚物的主链为聚酯、聚醚、聚丁二烯等。可是，随加入低聚物量的增多，环氧树脂的粘度会显著提高，它的耐热性却明显下降。反之，如所加的低聚物量不足，那么又几乎不可能改进产品的耐热冲击性。用主链为聚酰胺一类粘性供给剂有基本上不增加树脂共混料粘度的优点。但是另方面，混有这种粘性供给剂的树脂共混料具有很高的反应性和较短的适用期。

超大气压凝胶化工艺是把低温下粘度低的环氧树脂注射到比树脂温度高的热模具里。在模具里树脂共混料粘度暂时性的降低会造成树脂中填料析出，结果出现如固化的产品有表面缺陷（如波浪痕）以及最后产品性能不均匀等问题。当所用的填料是高比重氧化铝粉时，这些问题尤为严重。

如上所述，超大气压凝胶化工艺适用的低粘度环氧树脂的其它缺点是它的耐热冲击性差，而且为了改善其耐热冲击性又会使它的耐热性变差。

因此，本发明的主要目的是通过提供一种新颖的环氧树脂组合物来消除上述问题。这种环氧树脂组合物有合适的刚性和柔性的分子链，而没有损失它的耐热性或耐热冲击性。这种环氧树脂组合物也不会造成树脂组合物中的任何部分填料析出。

附图是一张说明实例1到3和对比实例1、2制取的每种环氧树脂组合物的时间与粘度关系图。

本发明的环氧树脂组合物包括：

（1）通过把100份（重量），后面所用的份量全按重量计）环氧当量为200或低于200的一种环氧树脂0.5-10份结构式为（Ⅰ）的苯氧基树脂相混合制取的一种环氧树脂。

其中n约为100，

（2）固化剂，

（3）无机填料。

固化剂可以是一种由100份多元羧酸酐和40-60份结构式为（Ⅱ）的双酚A生成的缩合产物。

（Ⅱ）