[其他]异形压滤机板框及模压工艺

说明书

本发明是一种异形压滤机板框以及该板框的生产工艺。本发明改变了板框由片材热压层叠而成的生产工艺，采用将玻璃纤维，碳酸钙、填充的聚丙烯粒料用挤出机挤出成塑化团料，把此团料直接放入板框模腔，压制成型，保压定形制成异形压滤机板框毛坯，经少量机械切削加工制成所需规格的板框。本发明生产工艺简单，所制成的异形板框固液分离效果好，且生产成本低，具有较明显的经济效益。

本发明涉及一种用金属线材增强的异形压滤机板和框或板框组合体及专用于制造该板框的模压工艺，属于化学工业，环境保护等部门作悬浮液固液两相分离设备及该设备制造技术的改进。

现有技术中，用于化工、环保等部门固液两相分离设备的压滤机板框种类较多，如铸铁、木滤机、橡胶以及玻璃钢设备等，但应用较为普遍的是聚丙烯板框。压滤机固液相分离效率和质量以及耐用度与板框的形状、构造及材料有直接的关系，现有技术中聚丙烯压滤机板框生产工艺主要采用热压片材层叠成型（见日本专利J76026944）或巨型注塑机注塑成型，也就是按预定的配比把聚丙烯、碳酸钙、助挤投入高速捏和机，充分混合后放入密炼机进行密炼塑化;塑化后的团料经数台多辊密炼机进行二次塑化再由多辊压延机制得0.2～0.6毫米的平整片材。片材层叠成一定厚度，再用大型油压机加压，并在加压的同时加热，使片材的各层间粘合，形成不同厚度的聚丙烯平板。对该平板进行机械切削加工，制成各种规格的压滤机板框。由于上述工艺的限制，压滤机通流截面的形状构造单调、往往呈直线条纹，固液分离效果不理想，片材热压层叠制成的板框，需要再加热浪费能源不经济，而且板块易产生脱层现象;再则机械切削加工量大，生产效率不高。虽然可以采用万克以上巨型注塑机来生产异形压滤机板框，但是设备投资大，推广应用还有一定的局限性。

本发明的任务在于克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种用金属线材增强的异形压滤机板框，以达到板框强度高，固液分离效果好的目的;本发明的另一任务就是提供一种专用于制造该异形压滤机板框的模压生产工艺，以达到工艺简单，制造成本低的目的。

本发明提出的任务是通过下列技术方案来解决的，本发明将由玻璃纤维、碳酸钙、聚烯烃粒料用挤出机挤制成塑化的板框团料，将该团料取出后直接放入板框模腔，加压成型。经保压定形后即制成异形压滤机板框毛坯。为了提高板框强度，除玻璃纤维增强外，还可在模压成形时嵌入钢、铜、铝合金线材。按上述工艺制成板框毛坯经少量机械切削加工，或附设橡胶密封圈来减少切削加工量，最后制成所需规格的压滤机板框。

本发明将通过实施例作详细地介绍。

图1是本发明采用钢筋嵌件增强的板框示意图。

图2是图1的A-A剖面图。

图3是本发明板框表面为网纹柱状物的示意图。

图4是网纹柱状物的局部放大示意图。

图5是网纹柱状物的剖面示意图。

如图1、图2所示的异形聚丙烯压滤机板框，首先将聚丙烯粒料与玻璃纤维、碳酸钙、助剂混合，在200～320℃的温度下挤出或（压延切粒，然后在同样温度下将这些混合粒料投入挤出机挤出）塑化团料，一定量的塑化团料直接放入板框模腔压制成型。该板框模腔可以根据所需规格形状、构造来设计，改变了现有技术中所采用呈直线条纹的限制，除异形平面外，还可以模压成箱式立体形，具有较大的灵活性。为了提高板框的强度，延长使用寿命，在压制成型时，可以沿板框的周边嵌入钢、铜、铝合金等金属线材1，并且也可相对减少聚丙烯的用量。一般压制塑化团料的压力可以控制在4～10Mpa，并且保持该压力10～20分钟，使板框冷却定形。脱模后的板框毛坯还不能直接使用，必须经刨锯等少量的修整加工，才能成为成品。如果为了减少机械加工的切削量，也可以在板框上附加橡胶圈。以避免因板框不平整或毛边所造成的板框间密封不良的现象。

如图3～图5所示的板框网纹柱状物2，其柱状物的截面可以其它形式如方形、圆形，但一般钻削加工形成的截面为圆形，所以以采用圆柱状较为方便。板框表面的这种网纹柱状物2，对压滤机的固液分离效率会得到提高。

本发明与现有技术相比具有下述优点：因为采用模压成型工艺，因而压滤机板框的通流截面可根据固液分离效果来设计达到最佳，而且生产工艺比片材热压层叠成型大为简化，机械切削加工量减少，生产成本大为降低。同时在板框中嵌入金属线材使板框的机械强度提高，使用寿命延长。因而采用本发明工艺生产的板框具有较为明显的经济效益。