[其他]型钢轧制方法

说明书

一种型钢轧制方法，可用于型钢轧制或开坯。该生产方法是由在加工热轧钢坯的轧机上，采用工作辊径存在大差值来实现的。它不需增加任何设备，使原料断面尺寸增加，达到减少轧制道次，提高轧机咬入能力，从而提高轧机能力７％以上。同时，由于轧制道次的减少，使轧件温降减少，降低了能耗，节约了能源。

本发明涉及一种型钢轧制方法。具体地说，是型钢高压下量轧制的生产方法。

日本昭57-72701专利申请所述的预先把坯料头部加工成楔形，再进入轧制阶段的轧制方法和昭53-100155专利申请提出的在轧机架前放置钢坯头部的加工装置，以对该头部加工成梯形楔状，再送入轧机轧制的提高轧机咬入角的轧制方法。上述两种方法的不足在于，用增加额外加工设备的条件，以换取少的轧制道次，而结果只有是最终大幅度增加设备的成本。

本发明的目的是，发明一种在不增加任何设备的条件下，以少量道次增大压下量来轧制型钢的生产方法。特别在轧槽底面不需刻痕的情况下，提高轧件在轧制时的咬入角θ，使压下率提高到15%以上，从而使原料断面积增大20-35%，提高了轧机生产率。

本发明针对上述目的技术解决方案是采用两个不同直径的工作辊，其工作辊径差值为8-20%。它利用了轧机上、下工作辊的线速度差，减少摩擦力对变形的不利条件，从而改变了传统轧制时变形区的应力状态。

附图说明：

图1：轧坯即将被咬入状态

图2：轧坯被轧机咬入状态

图3：轧坯咬入条件建成状态

以下结合附图加以说明

轧件（P）在咬入时（如图1所示），轧件（P）头部上A点首先与大辊径的上轧辊（工作辊）接触，瞬间轧件部上B点被推向小辊径的下轧辊（工作辊），因上工作辊线速度比下工作辊高（由于工作辊径不同）而下压轧件。当B点和下工作辊接触时，轧件（P）的头部A点部位受到来自上工作辊的锤锻作用力，使轧件头部与上工作辊的接触由A点变成了A′-A″接触弧。如图2所示。轧机上工作辊的咬入角θ降低到θ′，形成楔咬作用。总之，由于锤锻作用和楔咬作用，有利于轧件的咬入条件建成。图3为咬入建成情况。

上、下工作辊径差的存在，使两辊线速度差达8%以上。在上、下工作辊轧槽之间的轧件处于搓轧条件下，减少摩擦峰值，降低轧制变形阻力和轧制力矩。

型钢轧制方法的应用，使轧件轧制断面金属变形速率差增大，轧机入口端的轧件尾部向大辊径侧弯曲，使轧件表面的氧化铁皮易于脱落、清除，提高了轧材的表面质量。

本发明提高了轧机的咬入能力，增大了轧机的轧制压下量，减少对设备的冲击，辊面不需刻痕便可顺利咬入。

综上所述，本发明是用增大轧机两工作辊径差的方法，提高轧机咬入能力，从而达到增大来料尺寸，减少轧制道次，从而提高生产率的目的同时，在不增加设备的前提下，缩短轧制节奏，减少轧件的温降，从而降低了能耗。

以下为应用本发明的实施例：

当工作辊径为D大-550mm，D小-482mm，坯料从原来的170mm×200mm矩形坯增大到200mm×235mm时，使得上、下辊径差达68mm，应用的结果比原生产能力增产14万吨/年。