[发明专利]具有压力释放单元的牙刷及其制造方法

说明书

技术领域

本发明通常涉及牙刷及其制造方法，更具体地说，涉及在牙刷的头部中安装有压力释放单元的牙刷及其制造方法。

背景技术

通常，为了制造牙刷，首先制造在牙刷头部中具有孔的牙刷体。之后，将对半折叠的牙刷毛安置在头部的孔中。牙刷毛通过将细丝插入到孔中而固定于牙刷体，这些细丝由弹性金属制成并且具有的长度大于孔的直径。

但是，这种牙刷制造方法具有的不足之处在于，由于牙刷毛不能可靠地固定于牙刷体，所以牙刷毛容易从牙刷体中脱落，并且在牙刷头部中形成的孔中容易容纳杂质。此外，这种牙刷制造方法的麻烦之处在于不能以各种样式来安置牙刷毛。

作为克服上述问题的技术实例，在第360977号韩国专利中，将牙刷毛安置于具有牙刷毛安置装置的注模机的模具中。之后，通过热处理工艺将牙刷毛的突出到模具中的部分热焊。随后，将牙刷体与牙刷毛一起注射模制，从而将牙刷毛与牙刷体结合成一体。在这种技术中，牙刷毛被可靠地固定于牙刷体。而且，由于不必在牙刷头部中形成孔，所以解决了现有技术的问题。

但是，上述传统技术具有的缺点如下。

第一，由于使用具有恒定形状的模具来制造牙刷，所以难以改变牙刷体的形状。由于时尚，牙刷体经常需要变化。因此，难以改变牙刷体形状是严重的问题。当然，通过将几种不同的模具安装到一个注模机中，可以同时制造具有不同形状的牙刷体。但是，在这种情况下，存在的问题在于必须制造相同数量的不同牙刷并投入市场。

第二，存在的问题在于，如果即使在一系列制造工序的一个工序中出现失误，也必须停止所有其它的工序。即，传统的技术包括如下的工序：(1)将牙刷毛安置在模具中的工序，(2)将牙刷毛的突出到模具中的部分进行热焊的工序，以及(3)注射模制牙刷的工序。如果即使在上述工序的一个工序中出现失误，也必须停止制造。

第三，在安置和热焊工序期间注模机不运转。因此，考虑到具有牙刷毛安置装置的昂贵注模机，每小时的生产率会显著降低。

为了解决上述问题，在第10-2003-0036887号韩国专利申请中提出了另一种技术。

在这种技术中，将牙刷毛安置在穿过头部插入件10而形成的通孔中，该头部插入件由塑料制成并且具有1.5mm至3.0mm范围的厚度，使得牙刷毛的一部分从头部插入件10的后面突出1mm至3mm。之后，将牙刷毛的突出部分热焊，从而单独地制造具有牙刷毛且是半成品的头部插入件10。随后，将具有牙刷毛的头部插入件10放置到模具的空腔中，使得牙刷毛放置于模具空腔的外部。之后，使用普通注模机通过将树脂注入到模具中而注射模制牙刷体，从而制造出牙刷。

在这种技术中，将牙刷毛安置在头部插入件10中的工序、将牙刷毛的从头部插入件10的后面突出的部分进行热焊的工序、以及将具有牙刷毛的头部插入件10放置到模具中并注射模制牙刷体的工序是单独进行的。因此，即使在一个工序中出现失误，也可以进行其它工序。因此，设备的运转率显著提高。此外，仅通过制造用于注模机的其它模具，就可以很容易地改变牙刷的形状，这相对较便宜。

但是，在这种技术中，在将具有牙刷毛的头部插入件10放置在模具中之后注射模制牙刷体时，经常出现由于注射压力而使树脂可能沿着牙刷毛流出的现象。这样，如果树脂沿着牙刷毛流出，则牙刷毛会相互粘接，从而降低了产品的质量。

同时，提出了另一种牙刷制造方法，其中，单独制造具有牙刷毛的头部插入件10，然后将其粘接于利用超声波通过单独工序制造的牙刷体。在这种技术中，由于制造头部插入件10的工序和制造牙刷体的工序是单独进行的，所以解决了加工力降低的问题。但是，在这种技术中，由于头部插入件10被插入到牙刷体的头部中并利用超声波结合方法将其头部插入件与牙刷体结合成一体，所以头部插入件10必须与牙刷体精确地对准。因此，需要精确的模具，从而过度增加了设备价格。此外，存在牙刷的头部变得太厚的问题。

通常，牙刷的薄且窄的头部更便于使用者，并提高了刷牙效率。但是，在上述技术中，头部插入件沿着限定在头部侧壁上的粘接线而粘接于牙刷头部，所以牙刷头部变得相对较厚(参见图1)。为了减小牙刷头部的厚度，可以在头部的前面上进行粘接操作。但是，这种粘接方法需要增大头部的面积，并可能造成牙刷损坏。因此，不应该实施这种粘接方法。

发明内容