[发明专利]液晶显示面板

说明书

技术领域

本发明涉及一种液晶显示面板。

背景技术

液晶显示面板是液晶显示装置中的关键元件，其主要组成元件通常包括两个玻璃基板、涂布在该两个玻璃基板间的框胶(Sealant)以及灌注在该框胶及该两个玻璃基板所组成空间的液晶分子。上述的两个玻璃基板中，其中一个基板具有多组的像素电极，用以控制液晶分子的旋转角度；另一基板则具有彩色滤光片(Color Filte rFilm)，用来使液晶面板呈现彩色的图像。

一种现有技术的液晶显示面板如图1所示。该液晶显示面板1包括一薄膜晶体管基板11、一彩色滤光片基板13、一液晶层15及一框形框胶17，该薄膜晶体管基板11与该彩色滤光片基板13间隔一定间距相对设置，该液晶层15设置在该薄膜晶体管基板11与该彩色滤光片基板13间，该框胶17夹设在该薄膜晶体管基板11与该彩色滤光片基板13间，包围并封装该液晶层15。

再请参阅图2，是该液晶显示面板1的薄膜晶体管基板11平面示意图。该薄膜晶体管基板11的表面设置有第一导电层图案111及第二导电层图案113，其中该第一导电层图案111是由多个导电线路相互交错呈格子状排列，并形成于该薄膜晶体管基板11靠近液晶层15表面的中央区域，该第二导电层图案113则是由多个导电线路呈块状排列形成，形成在该薄膜晶体管基板11靠近液晶层15表面的边缘区域。

该液晶显示面板1是采用液晶滴注(One Drop Fill，ODF)的制造方法，即：先将封闭框形框胶17涂布在该薄膜晶体管基板11外围；以液晶滴注装置将液晶层15分布在该框胶17与该薄膜晶体管基板11所组成的空间内；在真空环境中将该彩色滤光片基板13与其贴合，并将框胶17固化使该薄膜晶体管基板11与该彩色滤光片基板13牢固结合。

当将该薄膜晶体管基板11与该彩色滤光片基板13贴合时，需将二者间距依据设计进行设定，所以要求精确涂布框胶，以保证产品的显示品质；更需要严格控制框胶17的线宽，以保证面板间隙均匀。

在液晶显示面板组装段的制程中，框胶17线宽的控制对最终产品品质具有很大的影响。线宽若太细，则可能会产生漏气现象使得液晶无法填充完整，或者可能造成液晶显示面板1的间距均匀性不佳现象；线宽若太宽，则可能影响后续切割工艺的难度及其品质，或者因为框胶17太靠近显示区，造成对液晶层15的污染。

在该液晶显示面板1中，虽然凭借设置在该薄膜晶体管基板11的第二导电层图案113，使得该框胶17的涂布区域平坦化，但是因为在框胶17涂布时，没有定位参考依据，机台涂布框胶17时位置精度只能依据设备本身的性能，所以容易造成精度偏差；另外，框胶17的线宽同样只能依据设备控制，没有定位参考依据，也会造成框胶17的线宽不均。

发明内容

为了解决现有技术中的液晶显示面板框胶涂布精度不高及框胶线宽不均匀的问题，有必要有必要提供一种框胶涂布位置精度高及框胶线宽均匀的液晶显示面板。

一种液晶显示面板，其包括一彩色滤光片基板、一相对该彩色滤光片基板设置的薄膜晶体管基板、一夹设在该彩色滤光片基板及该薄膜晶体管基板间的液晶层及一框胶，该薄膜晶体管基板包括一导电层图案，该导电层设置在该薄膜晶体管基板表面边缘区域，且靠近该液晶层侧表面，该导电层图案包括多个平行排布的对位标示，该框胶对应该导电层图案设置，并包围该液晶层。

针对上述液晶显示面板的进一步改进，该导电层图案还包括一对位基准，该对位基准垂直于该对位标示设置。

与现有技术相比较，本发明的薄膜晶体管基板表面设置多个平行排布对位标示以及对位基准，凭借该对位标示即该对位基准作为对位基础，进而控制该框胶的涂胶量及涂布速度，获得一定规格线宽的框胶及基板间距，保证框胶涂布过程中的精确对位。当框胶线宽过宽或者过窄而超出规格时，同样能够通过该对位标示作为基准实时修正，控制框胶线宽及基板间距。

附图说明

图1是现有技术液晶显示面板侧面剖示图。

图2是图1所示薄膜晶体管基板平面示意图。

图3是本发明液晶显示面板侧面剖示图。

图4是图3所示液晶显示面板的薄膜晶体管基板平面示意图。

图5是图4所示薄膜晶体管基板上的第二导电层图案局部平面示意图。

图6是图3所示的液晶显示面板制造流程示意图。

图7是本发明第二实施方式所示的第二导电层图案局部平面示意图。

图8是本发明第三实施方式所示的第二导电层图案局部平面示意图。

图9是本发明第四实施方式所示的第二导电层图案局部平面示意图。