[发明专利]磁场辅助化学气相沉积法无效
申请号: | 200610114717.4 | 申请日: | 2006-11-22 |
公开(公告)号: | CN101190779A | 公开(公告)日: | 2008-06-04 |
发明(设计)人: | 刘云圻;魏大程;曹灵超;付磊;李祥龙;王钰;于贵 | 申请(专利权)人: | 中国科学院化学研究所 |
主分类号: | B82B3/00 | 分类号: | B82B3/00;C23C16/448 |
代理公司: | 中科专利商标代理有限责任公司 | 代理人: | 周国城 |
地址: | 100080北*** | 国省代码: | 北京;11 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 磁场 辅助 化学 沉积 | ||
技术领域
本发明涉及一种纳米材料的制备方法,是一种磁场辅助化学气相沉积法,用以制备分支型及填充型纳米材料。
背景技术
纳米管等一维纳米材料由于其优良的电学和力学性质,使其成为“自下而上”制备纳米电路的理想材料。目前对这些一维的纳米管等纳米材料已经进行了非常广泛的研究,但是为了制备出具有更多功能的纳米器件,如纳米电路、纳米存储器等,这就需要我们能够制备出结构更加复杂的纳米材料。分支结构和填充结构就是两种最基本的构筑单元。通过形成分支结构或填充结构,纳米材料将会具有更多的性能和用途。比如分支型纳米管具有弹道整流、弹道开关等性能。另外,纳米管本身的磁性能非常有限,当在纳米管内填充铁,钴,镍等磁性物质后,就会将纳米管的应用扩充到磁性领域,如高密度磁性存储,磁性墨水,磁共振成像等等。
目前制备分支型和填充型纳米材料已经报道了很多方法。制备分支型的纳米管主要有氧化铝模板法(Li,J.;Papadopoulos,C.;Xu,J.Nature 1999,402,253.),在化学气相沉积法中掺入硫、铜或者钛等添加剂(1:Satishkumar,B.C.;Thoma,P.J.;Govindaraj,A.;Rao,C.N.R.Appl.Phys.Lett.2000,77,2530.2:Gan,B.;Ahn,J.;Zhang,Q.Chem.Phys.Lett.2001,333,23.3:Gothard,N.;Daraio,C.;Gaillard,J.;Zidan,R.;Rao,A.M.Nano Lett.2004,4,213.),气相溶胶法(Dick,K.A.;Deppert,K.;Larsson,M.W.;Martensson,T.NatureMater.2004,3,380.)或高能电子束照射法等。制备填充型纳米材料主要有毛细管填充法(Dujardin,E.;Ebbesen,T.W.;Hiura,H.;Tanigaki,K.Science1994,265,1850),液相化学填充法(Tsang,S.C.;Chen,Y.K.;Harris,P.J.F.;Green,M.L.H.Nature 1994,372,159)等。但是这些方法都存在一些问题,比如过程复杂,填充效率低,会引入杂质,不能大规模生产等等,因此目前还缺乏一种行之有效的制备方法。
化学气相沉积法(CVD)是一种制备纳米管等其它一维纳米材料的常用方法。在其过程中,可以通过引入外加的场(比如电场,气流场等)来调控纳米材料的生长过程,从而控制产物的形貌。比如通过外加电场,可以得到沿电场方向取向的纳米管阵列。磁场作为一种基本的场,目前还没有研究其对化学气相沉积制备纳米材料过程影响的报道。
发明内容
本发明的目的在于提供一种磁场辅助化学气相沉积法,用以制备分支型及填充型纳米材料。
为实现上述目的,本发明的技术解决方案是提供一种磁场辅助化学气相沉积法,用以制备分支型及填充型纳米材料;其在公知的化学气相沉积(CVD)过程中,通过引入外加磁场的方法使催化剂粒子合并或分裂,来制备分支型或填充型的纳米材料。
所述的磁场辅助化学气相沉积法,其步骤如下:
a)用化学气相沉积法制备纳米材料;
b)在纳米材料的制备过程中,通过磁性设备在纳米材料生长的区域施加磁场;
c)如果磁场方向与纳米材料生长方向垂直,制备的纳米材料为分支型的纳米材料;如果磁场方向与纳米材料生长方向平行,制备的纳米材料为填充型的纳米材料。
所述的磁场辅助化学气相沉积法,其具体步骤如下:
S1步,将放有含铁,钴,镍等元素的有机物(如酞菁铁,二茂铁,酞菁镍等)的容器放置在化学气相沉积装置中,然后将一洁净的衬底放在容器下游1~1000厘米处;
S2步,向化学气相沉积装置中通入10~10000每分钟标准立方厘米非氧化性气体1~300分钟。排除空气后,开始加热;
S3步,当化学气相沉积装置中心区域的达到反应温度600~1200℃时,将容器置于150~800℃的温度区域,此时反应开始进行;
S4步,在纳米材料生长过程中,在纳米材料的生长区域施加垂直或平行方向的磁场,磁场强度为0.01~100特斯拉;
S5步,反应结束后,将衬底移动到700~1200℃的温区对产物进行退火;
S6步,关闭电炉,继续通入非氧化性气体致冷到室温;
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