[发明专利]一种钢制汽车车轮平衡块及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车车轮及其附件领域，具体地说是一种钢制汽车车轮平衡块及其制造工艺。

背景技术

汽车车轮在制造过程中，由于加工工艺、材质等因素，使轴和轮毂之间不可能保证绝对的同心，存在一定的偏心距。当汽车保持每小时70-80公里的速度时，会使汽车产生剧烈的颠簸，影响汽车的性能和安全性。因此车轮在安装前必须进行动平衡校验，根据动平衡的校验结果，每只车轮上均需安装一至数块不同重量的平衡块。

当前，汽车车轮平衡块基本上采用有色金属压铸成型，如用锌或铅的合金等。压铸成型前将弹簧挂件嵌入模具型腔内，压铸后即被成型的金属包裹住，可以直接通过平衡块上的弹簧挂件卡在汽车车轮的轮毂上。有色金属压铸成型的汽车车轮平衡块具有成型性能好，成型工艺较简单等特点。但是，采用锌或铅等合金制造的汽车车轮平衡块的原材料成本较高，特别是汽车报废后，车轮上的平衡块就成了废弃物。被废弃的平衡块经日晒雨淋后，就会溶出超标准的铅，对人体和环境有一定的危害。

发明内容

本发明的目的一方面是在背景技术基础上，通过调整其结构、材料及生产工艺，提供一种原材料成本低且安全可靠的钢制汽车车轮平衡块。

本发明的另一方面在于提供一种上述汽车车轮平衡块的制造工艺。

作为本发明目的第一方面的一种汽车车轮平衡块，包括平衡配重块和连接于其上的弹簧挂件，在平衡配重块上设有至少一个凸起处，弹簧挂件通过该凸起处与平衡配重块铆接连接。

所述的凸起处具体的说指铆钉。铆钉的数量最优选的是两个。铆钉的挤出长度可通过模具结构或成形力的大小进行调整。

所述的平衡配重块和凸起处是成一体化的，两者所采用的材料为矩形截面钢料段直接冷锻成形的。经冷段成形后的平衡配重块外形边缘处均为圆角或倒角光滑连接，这样可以防止平衡配重块涂装后外形边缘的锐角处油漆在车轮高速旋转中因沙石碰撞而剥落。

与所述凸起处相对应的另一端为平面，无任何半孔(盲孔)，为冷锻时凸模的下端面自然形成。

作为本发明第二方面的钢制汽车车轮平衡块的制造工艺，包括如下工艺步骤：

1、下料；

2、料段表面清理并预热；

3、涂覆润滑剂；

4、冷锻成形；

5、切飞边；

6、表面窜光处理；

7、平衡块上表面压制重量标志；

8、与弹簧挂件铆接固定；

9、外观涂装。

在本发明上述工艺步骤中，在步骤1与步骤2之间，对于35g以上的平衡配重块增加一料段弯曲步骤，该料段弯曲步骤是将下料的料段按平衡配重块的曲率半径进行弯曲成形。

本发明所述的平衡配重块是以普通钢材为原材料，经冷开式模锻成形，然后将弹簧挂件与平衡配重块上挤出的铆钉铆接固定。安装时通过平衡配重块上的弹簧挂件卡在汽车车轮的轮毂上即可。其安装尺寸与现有有色金属压铸成型的汽车平衡块完全相同。钢制平衡配重块具有原材料成本低，对人体和环境无危害等特点，但是钢制平衡配重块的成形工艺较复杂，其与弹簧挂件的联接不能采用镶嵌联接。而采用平衡配重块成形时凸起的铆钉与弹簧挂件铆接则是一种经济、可靠的联接方法。

本发明的特征就是在钢制平衡配重块冷锻成形的同时挤出两个铆钉，而不是成形后靠冲半孔(盲孔)的方法挤出铆钉，并且平衡配重块的外形轮廓由冷锻直接成形，而且平衡配重块的边缘均有圆角或倒角，与有色金属压铸成形的平衡块一样，外形呈圆滑过渡。同时，可比冲压工艺节约原材料5-10％。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

图1是本发明钢制汽车车轮平衡块的结构示意图

图2是本发明钢制汽车车轮平衡块装配示意图

图3a是本发明钢制汽车车轮平衡块制造工艺中下料步骤的料段结构示意图。

图3b是本发明钢制汽车车轮平衡块制造工艺中料段弯曲步骤的弯曲料段的结构示意图。

图3c是本发明钢制汽车车轮平衡块制造工艺中冷段成型步骤后的平衡配重块的结构示意图。

图3d是本发明钢制汽车车轮平衡块制造工艺中切飞边步骤的状态示意图。

图3e是本发明钢制汽车车轮平衡块制造工艺中平衡配重块与弹簧挂件铆接时的状态示意图。

图3f是本发明钢制汽车车轮平衡块制造工艺中平衡配重块与弹簧挂件装配示意图。

图中，1为弹簧挂件，2为平衡块配重块，3为铆钉。

具体实施方式

以下结合具体实例对本发明作进一步具体描述，但不局限于此。