[发明专利]一种烃油原料的催化转化方法

说明书

技术领域

本发明属于一个在不存在氢的情况下烃油的催化裂化过程和一个加氢处理工艺过程组合的方法。

背景技术

世界石油的需求量越来越大，原油品质也日益重质化和劣质化，催化裂化装置加工劣质原料是必然要面对的问题。催化装置加工原料中渣油比例也越来越高，原料硫、氮含量增加，产品质量下降，生产出的催化汽油硫及烯烃含量高，催化柴油(即轻循环油)的氧化安定性差、密度大、十六烷值低，需进行改质后与直馏柴油调和作为商品柴油出厂。目前，国内外柴油改质大多采用加氢精制或选择性芳烃抽提，而单一的选择加氢精制成本较高；选择性芳烃抽提则影响改质后柴油的收率，而且改质后柴油的十六烷值仍然偏低，有时难以与直馏柴油调和。因此，如何更好地利用轻循环油，将之转换为更高附加值的产品是目前迫切需要解决的技术问题。

CN1746265A公开了一种催化裂化加工工艺，该工艺所得轻柴油馏分返回催化裂化装置进行回炼，得到的重柴油馏分进行溶剂抽提，抽提出的重芳烃作为产品，抽余油返回催化裂化装置回炼，但该方法存在汽油收率偏低，汽油烯烃含量偏高的问题。

如何利用催化裂化循环油生产烯烃含量低而高辛烷值高的汽油产品是困扰本领域普通技术人员的问题，上述现有技术并没有解决该问题。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种烃油原料的催化转化方法，以将催化裂化循环油转化为烯烃含量低而高辛烷值高的汽油，并提高汽油产率和丙烯产率。

本发明提供的技术方案之一如下：

(1)、烃油原料在催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触，反应油气和待生催化剂分离后，其中待生催化剂经汽提、再生后返回催化裂化反应器循环使用，分馏反应油气得到干气、液化气、汽油、轻循环油、重循环油、重油；

(2)、将所述轻循环油和任选的柴油馏分切割为轻循环油的轻馏分和轻循环油的重馏分；

(3)、所述轻循环油的重馏分与重循环油混合，与氢气、加氢处理催化剂接触，分离反应流出物得到气体、石脑油、加氢柴油，氢气经回收后循环使用；

(4)、将所述轻循环油的轻馏分单独，或与加氢柴油一起返回原催化裂化反应器。

本发明提供的技术方案之二如下：

烃油原料在催化裂化反应器中与催化裂化催化剂接触，反应油气和待生催化剂分离后，其中待生催化剂经汽提、再生后返回催化裂化反应器循环使用，分馏反应油气得到干气、液化气、汽油、轻馏分油、重馏分油、重油；所述重馏分油与氢气、加氢处理催化剂接触，分离反应流出物得到气体、石脑油、加氢柴油，氢气经回收后循环使用；将所述轻馏分油单独，或与加氢柴油一起返回原催化裂化反应器。

在上述两个技术方案中，所述烃油原料选自减压瓦斯油，或减压瓦斯油与脱沥青油、焦化瓦斯油、常压瓦斯油、减压渣油、常压渣油中的一种或多种的混合物。

所述催化裂化反应器为提升管或/和流化床。

催化裂化的条件为：反应温度450℃～550℃，重时空速1～25小时^-1，剂油比(即催化剂和烃油原料之间的重量比)为2～24。

所述催化裂化催化剂是活性组分选自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超稳Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元环结构的高硅沸石中的一种、两种或三种的催化剂，也可以是无定型硅铝催化剂。

加氢处理条件为：温度280～420℃，液时空速0.1～10小时^-1，氢油比(即氢气与加氢原料之间的体积比)100～1200Nm³/m³，氢分压1.5～3.5MPa。

所述的加氢处理催化剂为负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化剂，其中第VIB族金属为钼和/或钨，第VIII族为钴和/或镍。

在上述技术方案之一中所述轻循环油是指原料经催化裂化后产物中常压沸点在200～360℃之间的馏分。

所述的柴油馏分选自其他催化裂化装置的轻循环油、催化裂解柴油中的一种或多种的混合物。这里的柴油馏分是可选的切割原料，即非必要的切割原料。

轻循环油和任选的柴油馏分的切割温度为260～280℃，沸点低于该切割温度的馏分即为轻循环油的轻馏分，沸点高于该切割温度的馏分即为轻循环油的重馏分。

所述重循环油是指原料经催化裂化后产物中常压沸点在360～460℃之间的馏分。

步骤(4)中所述的轻循环油的轻馏分从烃油原料入口或/和烃油原料入口的上方返回原催化裂化反应器，优选从烃油原料入口的上方返回。