[发明专利]一种烃油转化过程中的换热方法和烃油转化方法

说明书

技术领域

本发明是关于一种烃油转化过程中的换热方法和烃油转化方法。

背景技术

催化裂化是石油二次加工的重要手段之一，用于从重质烃油生产汽油、柴油、液化气等。一般来说，烃油裂化方法包括在裂化条件下，将烃油与催化剂在反应器中接触，烃油在催化剂的作用下通过裂化反应生成裂化产物(该裂化产物包括轻质油品、重质油品和气体)，同时反应生成的焦炭沉积在催化剂上，沉积有焦炭的催化剂需要进行再生才能再次用于催化裂化反应，因此一般称为待生催化剂；待生催化剂与裂化产物在反应沉降器中得以分离，待生催化剂进入反应汽提器脱除携带的油气后进入再生器再生，得到再生催化剂，裂化产物进入后续分离系统；再生催化剂送入到反应器中与烃油接触，继续反应。

随着原油日益变重和劣质化，原料性质变差，致使催化反应生焦增加，再生温度相应提高，热裂化反应增加，导致干气产率增加，产品分布变差。

再生催化剂的温度过高以及再生催化剂与烃油的温差过大是造成热裂化的主要原因，因此为减少热裂化反应趋势，降低干气产率，需要降低再生催化剂的温度或降低催化剂与烃油接触时的温度差。再生催化剂的温度一般为650-780℃，作为原料的烃油的温度一般为100-200℃。降低催化剂与烃油接触时的温度差可通过使再生催化剂与烃油进行换热来实现。

例如，US 6059958公开了一种重油流化催化裂化方法，该方法的一种实施方式是将再生催化剂分成两股，一股再生催化剂与烃油原料进行换热而得到冷却，该冷却后的再生催化剂与另一股热催化剂混合后与催化原料接触反应。在该方法中，催化剂分两路从再生器分别到提升管反应器，即从再生器直接到提升管反应器和从再生器通过换热器后到提升管反应器，两股催化剂在与原料油接触前混合。虽然该方法有利于调节换热强度和换热量，但该方法在再生器的外部使再生催化剂与原料油换热，通过输送管道将高温再生催化剂从再生器输送到换热器的过程中，高温再生催化剂的相当大一部分热量散失掉了，因此换热效率低，即单位质量的再生催化剂降低一定的温度所能加热的原料油的量较少。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的烃油转化过程中的换热方法换热效率较低的缺点，提供一种能够提高换热效率的烃油转化过程中的换热方法。

本发明提供了一种烃油转化过程中的换热方法，该方法包括使用换热器将烃油与再生器中的再生催化剂换热，其中，所述换热器位于再生器中。

本发明提供了一种烃油转化方法，该方法包括在裂化条件下，将烃油与裂化催化剂在反应器中接触，得到裂化产物和待生催化剂；将裂化产物和待生催化剂分离，待生催化剂在再生器中再生，得到再生催化剂；使用换热器使至少一部分再生催化剂与至少一部分烃油换热，然后将含有该换热后的烃油的烃油与含有该换热后的再生催化剂的裂化催化剂在反应器中接触，其中，所述换热器位于再生器中。

按照本发明提供的烃油转化过程中的换热方法，换热器位于再生器中，高温再生催化剂与原料油在再生器内部换热，高温再生催化剂的热量损失小，可以提高单位质量的再生催化剂降低一定的温度所能加热的原料油的量，从而提高换热效率。此外，本发明的换热方法还可以同时起到降低再生器内温度的作用，使催化剂在再生器高温水热条件下减少由于温度过高引起的催化剂水热失活，从而减少由于催化剂活性降低而需要补充新鲜催化剂的量，降低催化剂消耗。

附图说明

图1是表示本发明提供的烃油转化方法的一个具体实施方式的示意图；

图2是表示本发明提供的烃油转化方法的另一个具体实施方式的示意图；

图3是按照本发明的一个具体实施方式的换热管道的示意图；

图4是按照本发明的另一个具体实施方式的换热管道的示意图。

具体实施方式

本发明提供的烃油转化过程中的换热方法包括使用换热器将烃油与再生器中的再生催化剂换热，其中，所述换热器位于再生器中。

按照本发明提供的换热方法，通入换热器中的烃油的量使换热后的烃油比换热前的烃油的温度升高至少50℃，并且使再生器内的温度保持在500-700℃。通入换热器中的烃油的量使换热后的烃油比换热前的烃油的温度升高至少50℃，优选升高50-250℃，更优选升高80-200℃。换热前的烃油温度可以为50-300℃，优选为80-250℃，换热后的烃油温度可以为150-450℃，优选为150-380℃。