[发明专利]金属壳体的制造方法

说明书

技术领域

本发明是关于一种金属壳体的制造方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高，移动电话、PDA(个人数字助理，personal digitalassistant)、MP3及掌上电脑等便携式电子装置大量进入人们的生活和工作，给人们带来方便和乐趣。目前，人们对于上述各种电子装置不但要求功能强大，而且希望其外观美观、表面质感良好，因此对便携式电子装置的壳体材质、表面加工精度及粗糙度要求较高。

现有的便携式电子装置的壳体的材质主要有塑胶和金属两种，且较多便携式电子装置的壳体中央与周围的厚度不等，若为塑胶壳体则可通过注塑成型，故成型不等厚塑胶壳体相对较易，然而，若为金属壳体，则很难通过注塑成型的方法制造，目前业界在制造不等厚金属壳体时，一般采用多次铣销的方法将毛坯加工成需要的形状和粗糙度，即先对毛坯进行粗铣，使其形状和尺寸与电子装置壳体大致相同，然后进行精铣，从而满足表面加工精度和粗糙度的要求。采用上述多次铣销的方法时，其加工时间长，例如加工一个普通的手机壳体时一般长达十多个小时，因此其生产效率较低，且铣销的加工成本较高，因此提高了电子装置的制造成本。在多次铣销的过程中，有大量的材料从毛坯上铣去而成为废料浪费掉，这也从另一方面提高了制造成本。另外，现有技术中还有一种成型不等厚金属壳体的制造方法，该方法先将金属板材冲压成壳体毛坯形状，再通过铣销加工，将壳体毛坯加工成不等厚金属壳体，然而该种方法仍然需要较长的铣销加工时间，且冲压设备体积庞大噪音较大，另外若壳体上设有具有不规则形状的异形部，则无法通过冲压成型，异形部需要单独加工后，再通过焊接的方法与壳体相结合，这样生产效率较低。此外，上述两种制造不等厚金属的方法制造出的不等厚金属壳体，由于在加工过程中壳体材料未经过强化，故强度相对较弱，不利于提高金属壳体使用寿命，如要使金属壳体具有较好的强度则要选择强度较高的材质或者加厚壳体厚度，这样又会增加成本，且加厚壳体厚度势必会增大金属壳体的的体积，不利于壳体的小型化。

发明内容

鉴于以上内容，有必要提供一种可提高壳体强度、降低制造成本的金属壳体的制造方法

一种金属壳体的制造方法，包括以下步骤：下料，提供毛坯；碾压，用碾压模具对毛坯进行碾压，从而得到预型体；及铣销，对预型体进行精密铣销，从而得到厚度不等的金属壳体。

相较现有技术，所述的壳体通过碾压的方法制成，其具有良好的机械性能，即具有较高的硬度及较好的耐磨性，另外经过碾压后的壳体还具有较好的表面质感。碾压过程中无废料产生，节约了成本。壳体的整个成型时间大大缩短，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明金属壳体的制造方法中的壳体毛坯。

图2是本发明金属壳体的制造方法中的第一状态图。

图3是本发明金属壳体的制造方法中的第二状态图。

图4是本发明金属壳体的制造方法中碾压后的预型体。

图5是本发明金属壳体的制造方法中铣销后的壳体。

图6是本发明金属壳体的制造方法中另一实施例中的壳体。

具体实施方式

本发明的较佳实施例公开一种金属壳体的制造方法，其适用于移动电话、PDA、MP3及掌上电脑等电子装置的壳体，且所需成型的金属壳体的中间与四周厚度不等，以下成型方法以金属壳体四周厚度大于中间厚度为例进行说明。

本较佳实施例所述的金属壳体的制造方法包括以下步骤：

下料。请参阅图1，在一块板材上根据壳体的形状和大小切割出一个板状毛坯20。在本实施例中，该毛坯20的材料为铝合金。可以理解，该毛坯20的材料也为其他金属材料，例如镁合金。

碾压成型。请参阅图2至图4，用碾压模具30对毛坯20进行碾压成型，从而得到预型体40。该碾压模具30装设于碾压设备(图未示)上，其包括一上模301及一下模302，该下模302固定于碾压设备上，而上模301则在碾压设备的带动下可左右摆动一定角度，当上模301摆动到最大角度时，其轴心线与下模302的轴心线的夹角为β，该夹角β可以根据产品结构进行设计。上模301朝向下模302的一端设置有成型面3011，该成型面3011根据所需成型的壳体设计而成，在本实施中，该成型面3011为球面或者锥面，即上模301设置有成型面3011的一端中间厚度大于四周厚度。该下模302上端设置有一安装面3021，用于安装毛坯20。