[实用新型]无凹模模口的翻边成型模具

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及一种翻边成型模具，尤其是一种无凹模模口的翻边成型模具。

【背景技术】

翻边是指将零件的孔边缘或外翻边缘在模具作用下翻成竖立直边的成型加工过程，通过翻边可以使被加工件具有适当的形状，或者具有良好刚度(翻边起到补强作用)，或者使被加工件具有合理的空间形状、减少被加工件的空间占用，因此在实际生产中应用较广。对于图1所示的工件，内外翻边的加工过程通常采取先翻外翻边2、后翻内翻边4的工艺步骤。外翻边2的翻边可以采用常规翻边顺利翻出。如果模具上要设置对应于内翻边4的翻边过程的凹模模口，由于内翻边4翻边时外翻边2已经翻好，凹模模口的厚度的最大值为外翻边2和内翻边4之间间距大小，图1所示工件的外翻边2和内翻边4之间的间距非常小。在图1中，材料厚度为3.6mm，外翻边2和内翻边4之间的间距仅为2mm，亦即凹模模口的厚度的最大值为2mm。显然，这样的凹模模口强度不足以承受内翻边4翻边时的作用力。在适用于此类工件的凹模上无法设置模口，所以有必要设计一种无凹模模口的翻边成型模具。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种无凹模模口的翻边成型模具。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种无凹模模口的翻边成型模具，包括用于内翻边成型的凸模和凹模，凹模上设有对应于工件内翻边的内边台；内边台上设有与凸模和工件内翻边相适配的模孔；在内边台的外周，凹模上设有对应于工件外翻边的外边台；该翻边成型模具还包括具有内翻边成型时可限制工件外翻边材料流动的结构的托料块，托料块上设有与凸模相适配的通孔。

采用本实用新型进行内翻边成型加工时，先对工件坯料进行外翻边成型获得具有外翻边的半成品，该半成品具有与成品工件的内翻边相应的内边孔，将该半成品置于托料块和凹模之间，该半成品外翻边与托料块上可限制工件外翻边材料流动的结构相对应，托料块上的通孔、内边台上的模孔、半成品上的内边孔相对应，半成品的外翻边的端面与凹模上的外边台相互抵顶、半成品的外翻边的根部与托料块相互抵项，在凸模的运动方向上托料块、凹模、半成品三者保持相对位置固定，凸模依次穿过托料块上的通孔、半成品上的内边孔、内边台上的模孔，半成品上的内边孔的孔边沿凸模的运动方向折起形成内翻边，内翻边的端面与凹模上的内边台贴合。内翻边成型过程当中内边台限制内边孔孔边(内翻边)的材料流动、托料块限制外翻边的材料流动，形成的内翻边及其内孔孔壁的尺寸精度较高。

可以在凹模上设置高出内边台和外边台的压料台，压料台高出外边台的高度等于工件外翻边的高度。这样在内翻边成型时可将半成品和托料块固定压料台上，保持托料块、凹模、半成品三者保持相对位置固定。

针对外翻边为非封闭环的情况，作为本实用新型的改进，可以在压料台上设置与工件内翻边相适配的侧表面。半成品置于托料块和凹模之间时压料台对应于工件外翻边非连续的部位；内翻边成型过程当中，该侧表面起到局部模口的作用，限制内翻边的材料流动，进一步保证翻边质量。

对于内翻边和外翻边二者之间存在高度差的工件，凹模的内边台和外边台二者之间也存在高度差，该高度差与工件成品的内翻边和外翻边二者之间的高度差相等。

为使内翻边成型过程当中凸模在内边台上的模孔中运动顺畅，可使模孔的径向尺寸大于凸模的径向尺寸，模孔和凸模二者的径向尺寸的差值小于0.1mm。

可以在托料块上设置与工件外翻边的外部轮廓相适配的凹腔以在托料块上形成内翻边成型时可限制工件外翻边材料流动的结构。

凸模的头部为抛物线型，以便于成型。

本实用新型结构简单，实施方便，可以实现无凹模模口情况下的内翻边成型，并保证工件具有较高的尺寸精度。

【附图说明】

为了便于说明，本实用新型使用下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1是一种包括外翻边2和内翻边4的工件。

图2是本实用新型的的托料块的立体示意图。

图3是本实用新型的凹模的立体示意图。

图4是抛物线型结构的凸模的立体示意图。

图5是采用本实用新型加工图1所示工件时，完成外翻边成型后所得半成品的剖视示意图。

图6是图5所示半成品形成预冲孔3后的剖视示意图。

图7是图6所示半成品完成内翻边成型后的剖视示意图。

【具体实施方式】

图1-图7示出了本实用新型的一种实施方式。

该无凹模模口的翻边成型模具包括图2所示的托料块、图3所示的凹模、图4所示的凸模。