[实用新型]高含气比油气混输双螺杆泵

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及油气混输螺杆泵，特别是一种高含气比油气混输双螺杆泵。

【背景技术】

高含气比油气混输双螺杆泵的核心技术在于如何解决高含气比工况下机械密封的润滑和冷却。现有技术中有一种油气混输双螺杆泵机械密封润滑和冷却的内部循环结构如图1、图2所示。其泵体的出口2处有一分离腔室3，当泵入流含气比达到一定值时，打开位于泵体中间下侧的回流阀4，使分离腔内的液体经回流孔流入到泵体的入口1，回流液7在泵体入口处分两路流到泵体两端的吸入口，使双螺杆泵吸入口端保持某一液位值，实现对机械密封5的润滑和冷却。该润滑方式依据的是浸没式润滑理论。但是该内部循环系统也存在以下缺点：

1.要实现机械密封充分润滑和冷却，双螺杆泵入口端的最低液位必须达到机械密封的密封面，如图2所示，要取得理想的冷却效果，泵吸入口端液位应尽可能高，而液位的增高使得螺杆的有效工作容积减小，从而降低了泵的输送效率。

2.为保证泵的输送效率，只能降低泵吸入口端的液位，此时泵机械密封的润滑和冷却只能通过泵入口回流产生的油雾来实现，而油雾对机械密封的润滑和冷却效果不佳。

3.从分离腔回流到泵体入口的液体，经回流孔时因高压射流作用，部分回流液将雾化并与进入泵体的气体相混合，这部分液体在泵送过程中来不及分离就被输送到出口，加速了泵分离腔油液的消耗，大大降低了油气混输泵的干运转能力。

【实用新型内容】

本实用新型的目的旨在为克服现有技术的不足，而提供一种高含气比油气混输双螺杆泵，该泵根据喷射式润滑、冷却理论，通过内部循环结构设计，实现油气混输双螺杆泵在高含气比工况下的运行可靠性和高效性。

本实用新型为解决上述问题所采用的方案是设计一种高含气比油气混输双螺杆泵。它包括泵体，泵吸入口，泵排出口，分离腔，回流阀，双螺杆组件和机械密封，其特征在于所说的泵体内腔在前后两端分别设有两个封闭的回流腔室，前后两个回流腔室分别通过一个回流阀与分离腔连接，同时前后两个回流腔室还分别装有两个与机械密封相对的射流喷嘴。

本实用新型通过特殊的内部循环结构设计，实现了油气混输双螺杆泵在高含气比工况下运行的可靠性和高效性；当油气混输双螺杆泵入口含气比为100％时，在0.5小时至1小时时间内双螺杆泵仍能正常运转，即实现了油气混输泵的干运转能力。本实用新型同目前国外油气混输双螺杆泵内部循环结构相比，具有如下特点：

1.分离腔内的液体通过喷嘴直接喷向机械密封的密封面，对机械密封的润滑和冷却更直接、更可靠。

2.对泵吸入口端存液液位没有特别要求，因此，可将泵入口液位控制在较低的水平，增大螺杆的有效工作容积，从而提高螺杆泵的输送效率。

3.两吸入腔的回流阀相互独立，回流量可调，实现泵两端机械密封润滑冷却液量的单独调节。

4.参与内部循环的分离液量少，泵送过程中损耗少，分离液冷却充分，从而大大提高了油气混输双螺杆泵的干运转能力。

【附图说明】

图1为现有技术中高含气比油气混输双螺杆泵内部循环系统示意图；

图2为现有技术中高含气比油气混输双螺杆泵入口存液液位示意图；

图3为本实用新型内部循环系统示意图；

图4为实用新型回流阀示意图。

图中：1--泵吸入口；2--泵排出口；3--分离腔；4--回流阀；5--机械密封；6--分离液；7--回流液；8--内开式喷嘴；9--外接式喷嘴；10--回流腔室；11--阀芯；12--调节杆；13--阀盖。

以下结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

【具体实施方式】

本实用新型的高含气比油气混输双螺杆泵如图3、图4所示，由泵体，泵吸入口1，泵排出口2，分离腔3，回流阀4，双螺杆组件和机械密封5等组成。分离腔位于泵排出口端。在其泵体内腔里的前后两端分别设有两个封闭的回流腔室10，回流腔室可以位于与分离腔相邻的任何位置，而不限于底部。前后两个回流腔室分别通过一个回流阀与分离腔连接，回流阀是带开度调节的回流阀，可以是内置式的，也可以是外挂式的。同时前后两个回流腔室还分别装有两个与机械密封相对的射流喷嘴，射流喷嘴可以是内开式，也可以是外接式。喷嘴的射流方式可以是集中式的，也可以是扩散式的。

回流阀分别位于泵体前后两端的底部，每个回流阀由阀体(焊接在泵体上)、阀芯11、调节杆12和阀盖13组成，通过旋转调节杆控制阀芯的位移，实现回流阀开度大小的调节。