[实用新型]循环流化床锅炉用旋风分离器中心筒

说明书

技术领域

本实用新型属于锅炉用烟气气固分离部件，特别是一种与循环流化床锅炉配套用旋风分离器的中心筒，该中心筒是将经旋风分离器分离处理后的烟气送出分离器、进入尾部竖井烟道后排放。

背景技术

旋风分离器是循环流化床锅炉的重要部件，它主要由上部为圆筒形、下部为漏斗式锥筒形的筒体及中心筒组成，中心筒位于筒体顶部中轴线、其上部伸出筒体顶端通过固定支撑套筒与竖井式烟道连接、下部则插入分离器主体内腔中炉膛烟道入口下方。炉膛出来的气固混合烟气经烟道入口切向进入旋风分离器，形成两个同心涡流，外部涡流向下、内部涡流向上。较粗的颗粒在离心力的作用下离开外部涡流并沿筒壁落下作为循环物料返回炉膛、维持燃烧室的快速流化状态、保持燃料和脱硫剂多次循环燃烧和反应，以期达到理想的燃烧和脱硫效率；较细的颗粒则随内部涡流经中心筒进入尾部竖井烟道再经除尘后排放。因而分离器分离效率的高低将严重地影响到锅炉的燃烧效率和脱硫效率及烟尘的排放量。即当分离器效率较低时，不但会使主回路的循环物料量减少，使锅炉的负荷和效率降低、增大不完全燃烧的损失，而且当经中心筒输出的烟气浓度较高时，还将造成竖井烟道受热面磨损加剧、发生爆管、影响锅炉的安全运行等弊病。而传统的中心筒为一等直径圆筒，由于筒体较长，一般均在筒体内壁焊接两根环形设置的“T”型钢类加强筋以增加径向强度。因此该中心筒存在输送烟气过程中仅具有输送功能，对分离器分离效率的提高无增效作用，旋风分离器出口的飞灰粒径d50(即筛上、筛下的重量百分比为50％时对应的筛孔直径)约38μm，输出的烟气浓度较高等弊病。

发明内容

本实用新型的目的是针对背景技术存在的缺陷、改进设计一种循环流化床锅炉用旋风分离器中心筒，以达到在输送烟气的同时进一步对烟气进行气固分离，使即将被带出中心筒的烟气中的部分颗粒分离出来，从而提高整个旋风分离器的效率，降低烟尘对竖井烟道受热面的磨损等目的。

本实用新型的解决方案是在中心筒下部烟气进入端增设一组轴向设置的隔板，以改变进入中心筒烟气的气流状态，从而使烟气中相对较粗的颗粒被分离出来参与主循环回路的循环。因此本实用新型包括：在筒体上部设有固定支撑套筒、而在筒体内壁设有加强筋的等直径筒体；关键在于在筒体内壁下部还间隔设置有上、下两组隔板，每组包含顺轴向、等弧度设置的3～5个隔板，各隔板通过外侧边与筒壁紧固连接成一体。

为了增强各隔板的稳定性及阻流作用，在各隔板的两侧面与筒壁之间各设有一对副隔板；各副隔板与对应隔板之间的夹角为20°～40°。而所述在筒体内壁下部间隔设置的上、下两组隔板为重叠间隔设置或错位间隔设置。

本实用新型由于在中心筒体内下部顺轴向重叠或错位间隔设置了两组隔板，大大改变了进入中心筒的烟气的气流状态，使即将输出的烟气中相对较粗的颗粒在该气流的作用及隔板的阻挡下从烟气流中分离出来、进入流化床锅炉主循环回路。本实用新型在中心筒内增设隔板后与之配套的旋风分离器出口的飞灰粒径d50约29μm，有效地提高了分离器的分离效率。因而具有中心筒结构简单、可靠，并具有分离功能，与旋风分离器配套使用可显著提高分离效率、确保循环流化床锅炉达到较理想的燃烧和脱硫效率及降低烟尘对竖井烟道受热面的磨损等特点。

附图说明

图1、为本实用新型结构及与竖井烟道连接关系示意图；

图2、为A-A视图。

图中：1、中心筒筒体，2、固定支撑套筒，3、竖井烟道，4、环形加强筋，5、隔板，6、副隔板，7、烟气进口。

具体实施方式

实施例1：筒体1、轴向高5000mm、外径φ2930mm，筒壁厚12mm；上、下环形加强筋4分别距筒体下端1910mm及300mm，均采用“T”型钢，其规格与背景技术同；固定支撑套筒2亦与背景技术相同。本实施例两组隔板采用重叠设置、每组4个、每个(高×宽×厚)800×885×10mm、材质为RA253MA的隔板5，同组隔板之间相距90°，两组隔板之间轴向间隔200mm；各副隔板6(高×宽×厚)240×350×10mm、材质与隔板5相同，与隔板5呈30°两端分别与隔板5与及筒体1的内壁焊牢。

实施例2：本实施例上、下两组隔板之间错位45°设置，两组隔板轴向间隔仍为200mm、同组隔板之间间隔90°；其余均与实施例1相同。