[实用新型]硫化机巨型胶囊模具装置

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及一种橡胶定型硫化技术，具体为一种生产巨型轮胎用的硫化机巨型胶囊的模具装置。

(二)技术背景

现代的轮胎定型硫化机是集合了轮胎定型和硫化两种功能的高度自动化的设备。其中胶囊是轮胎硫化机必不可少的配套部件，硫化前把胶囊装入胎坯，胶囊对胎坯进行定型，并经胶囊传递热量对轮胎进行硫化。根据生产轮胎的规格大小，必须选择相应的规格的胶囊配套使用。那么生产巨型工程轮胎就必须采用巨型的胶囊。

目前是采用胶囊硫化机生产硫化机所用的胶囊，生产过程是挤压置于模具上的生胶圈，在模具内形成需要的胶囊形状并进行硫化。常规的方法制造巨型胶囊模具，存在周期长，成本高，投入巨大等等困难。且目前的胶囊硫化机尚无法产生能将胶料挤压成为巨形胶囊的巨大的挤压力。

为了满足目前巨型工程轮胎市场需求，需要制作与钢圈直径不小于1000mm，宽度不小于500mm的巨型轮胎的配套的巨型胶囊，急待设计一种新型的巨型胶囊模具装置

(三)实用新型内容

本实用新型的目的是设计一种生产巨型轮胎用的、新型的硫化机巨型胶囊模具装置，其制造周期短，成本低，充分利用硫化罐的巨大合模力以及足够的硫化空间，达到生产巨型胶囊的目的。

本实用新型硫化机巨型胶囊模具装置主要包括：操作平台、上模、下模、下模芯、内模芯。操作平台有稳定的支撑脚，水平的台面上有通孔和固定孔。下模为圆锥筒，其外侧有供起吊的吊环，底面有进气孔和固定用螺孔。下模的上口有环形的胶料槽。下模芯为与下模内底面相配合的圆板，螺栓连接固定下模与下模芯。下模芯有与下模进气口相对的进气道，下模芯的上端面至少有两个定位销，用于与内模芯连接。上模为倒圆锥筒，其外侧有供起吊的吊环。上模的下口的外径和高度与下模上部的胶料槽外环壁的内径和高度相配合，上模的下口的内径与下模上部的胶料槽的内环直径相等，上模下口的环形端面与胶料槽的环形底相配合，当上模扣在下模上、上模下口嵌入下模上口的胶料槽后，上模下口的端面与下模上口的胶料槽底面相贴合，上模的内腔表面与下模的内腔表面形成光滑的连续曲面。内模芯的外形为与合并的上下模内腔相适应的鼓形筒，其外侧面与上下模内侧壁之间有等于胶囊厚度的间隙，内模芯底面与下模芯上端面相同，且有与下模芯定位销相对应的定位销孔，内模芯置于下模芯上，下模芯的定位销插入内模芯底部定位销孔连接固定二者，内模芯的中轴线与上下模的中轴线相重合，内模芯的顶面与上模内腔顶面相同，上模压盖在内模芯上，即上模腔内顶面压贴在内模芯的顶面上。

使用上述模具装置制作巨型胶囊的方法为：按顺序装配连接下模、下模芯、内模芯，在下模的胶料槽内放置生胶料圈，上模扣在内模芯上，其下口压在生胶料圈上，整套模具装置吊入硫化罐内，合模加压上模将生胶料挤压进入上下模与下模芯、内模芯之间，胶囊成型，硫化后，从模具装置中取出。

本实用新型硫化机巨型胶囊模具装置的优点为：1、可以满足制作巨型硫化胶囊的需要；根据不同规格的巨型轮胎所用的硫化胶囊，设计相应的胶囊模具；2、结构简单，加工周期短，成本低，质量比较容易控制；主要受力部件无焊接结构，可靠性高；3、硫化罐中压力均匀、温度均匀，保证巨型胶囊质量；4、充分利用轮胎厂原有的硫化罐，大大减少投入。

(四)附图说明

图1为本硫化机巨型胶囊模具装置实施例整体结构示意图；

图2为本硫化机巨型胶囊模具装置实施例放置了制作胶囊的橡胶生料圈的下模结构示意图。

(五)具体实施方式