[实用新型]高炉开铁口钻头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钻头，尤其涉及一种为打开高炉铁口而应用于冶金高炉的高炉开铁口钻头。

背景技术

炼铁高炉开铁口技术的运用在较大程度上决定了炉前操作工人的劳动强度。炼铁高炉开铁口技术在国内大致经历了以下三个阶段：一是用一根几米长的钢钎靠人力开铁口。此法在我国的钢铁工业的应用一直延续到上世纪八十年代，用这种方法工人劳动强度大，安全系数低，开铁口所需的时间较长，严重影响高炉的正常稳顺生产。二是随着钢铁工业更新改造步伐的加快，从上世纪八十年代后期开始，我国逐步引进和模仿先进国家的开铁口技术，以压缩空气为动力源，钻头采用锋钢刀片，此举虽大大减轻了工人的劳动强度，但锋钢耐温度只600℃左右，而炉泥温度较高，加之钻削过程中产生大量热，锋钢在钻削过程中容易软化，失去钻削性能，打通一个铁口需要多次更换钻头，钻削效率不高，且钻头消耗也比较多。三是消化提高阶段，在此阶段，国产开铁口专用钻头出现了多种多样的结构形式，有球齿钻、尖齿钻、十字型钻、X型钻头及其它结构形式的钻头，钻头刀片已由硬质合金刀片代替锋钢刀片，使用效果比前有较大幅度的提高，但由于钻头在大高炉开铁口过程中属一次性消耗品，球齿钻及尖齿钻使用成本高，在经济上很不合算；目前较普通采用的是十字型及X型钻头。此种钻头刀片前角为大负角，180°顶角，大后角，因此在实际使用中轴向力大，钻头推时速度慢且时有掉刀片的现象，同时排屑不太流畅，在钻削深度达到3.5米以上开铁口中，需要使用多个钻头，由此不仅增加了钻头的消耗，而且钻孔时间延长，增加了工人的劳动强度，影响高炉的正常作业。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种能使刀片从外到内的磨损量趋于平衡的、提高刀片耐磨损性能进而提高钻头推进速度的高炉开铁口钻头。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：设计一刀体，刀体的底部内腔加工有内连接螺纹，刀体的顶部开有中心孔，刀体的顶端开有N条带锥度的保护槽，非标准的带锥度的刀片热装配在保护槽内并形成紧固的配合。刀片旁有排屑槽，排屑槽上加工有通风口。

采用如上技术方案提供的一种高炉开铁口钻头与现有技术相比，可获得如下有益效果：

①本实用新型采用的刀片为外厚内薄带锥度的硬质合金非标准刀片，提高了刀片外圆的耐磨损性能，刀片从外到内各处的磨损量趋于平衡，提高了刀片的使用寿命，亦提高了开铁口钻头的使用寿命；

②由于刀片和保护槽都具有锥度并能形成很好的配合，因而开铁口钻头在钻削过程中利用其钻削力使刀片在保护槽内进一步紧固，彻底解决了刀片的掉落问题，钻头的耐磨损性能得到了最大限度的提高；

③采用了大排屑槽，排屑顺畅，提高了钻头的推进速度；

④在排屑槽处开有通风口，通风口对准刀片外圆尖角处，使刀片的外圆尖角处的散热条件得到根本改善，提高了刀片(即刀具)的耐用度。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种高炉开铁口钻头的正面结构剖视示意图。

图2为图1的左视示意图。

图3为图1的俯视示意图，亦为本实用新型的摘要附图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细描述。

1为用硬质合金制作的外厚内薄带锥度的非标准件刀片，2为刀体，在刀体2的顶端开有N(N≥1的整数)条其锥度与刀片1锥度相同的保护槽，外厚内薄的硬质合金刀片1装配在刀体2的保护槽内并形成紧固配合，装配最佳选用热装配。刀片1做成外厚内薄的用意在于根据高炉开铁口钻头在钻削过程中其最外端的钻削速度最快，越往钻头中心其钻削速度越低的运行特点，可提高刀片1外圆的耐磨损性能，使刀片1从外到内其各处的磨损量趋于平衡。刀片1热装配在其锥度相同的刀体2的保护槽内可使高炉开铁口钻头在钻削过程中利用其切削力使刀片1在刀体2的保护槽内进一步紧固，彻底解决了刀片1掉落的问题，钻头的耐磨性能得到了最大限度的提高。

刀体2的顶部开有中心孔5，在刀片1旁有排屑槽4，排屑顺畅，可提高钻头的推进速度。在排屑槽4上加有通风口6，通风口6对准刀片1的外圆尖角处，从通风口6进入的压缩空气可对刀片1的外圆尖角处进行强制冷却，改善了刀片1外圆尖角处的散热条件，提高刀片的耐用性。

实施时，把钻杆与高炉开铁口钻头的内连接螺纹相联，并将钻杆连开口机，让压缩空气接入通风口6，启动操作程序，打开高炉铁口，实现本案所述的目的。