[实用新型]超高强度钢绞线夹头固定装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢绞线首端(简称绞线头)夹紧固定装置。具体应用于预应力钢绞线生产线的重绕机组工字轮上。属绞线机部件技术领域。

背景技术

绞线机生产线是用来生产高强度低松弛应力钢绞线(简称PC绞线)，PC绞线由七根钢丝在绞线机的高速旋转之下捻合而成，再经中频炉感应加热和冷却水冷却这一稳定化处理后，收于收线机上，再由收线机放线，分别绕于重绕机组的工字轮上，分成若干不同重量的成品。按照国家标准GB/T5224-2003，成品绞线经九道钢带捆扎，无任何内外支撑件，即为脱件式成品，绞线首尾端应不松散，见图1，钢绞线结构简图见图2。重绕机组结构示意图见图3。

重绕机组工作原理简述：重绕机组主要由电机和齿轮箱18驱动，工字轮(由左法兰片1、右法兰片17、瓦片11组成)和精密排线系统16及液压系统组成，工字轮的四只瓦片在液压作用可支撑和收缩，与左法兰片连接，在油缸14的作用下可与右法兰片17分离。绞线的首端由夹头装置15夹持。开始收线时，瓦片完全撑开，当绞线重量达一定标准后瓦片收缩，与绞线内圈分离，与左法兰片一起向外移动，当移动距离超过成品绞线宽度实现与绞线分离，绞线经打包捆扎吊离重饶机组。

瓦片的分开和收缩、左右法兰片的分开和合并的动力源皆有液压站提供，由旋转接头连接。旋转接头为标准产品，在工作时与工字轮主轴同心旋转。

由图2可以看出，成品绞线排列非常规则和紧密，在堆放和运输过程中不能出现倾斜现象，这样才会有利于用户在使用过程中顺利放线。同时绞线首尾端在使用时不应出现钢丝松散现象，使之符合相应的国家标准。因此对于重绕机组来说，在成品重绕时，成品中心圈也就是第一层在开始重绕时必须排列有序和紧凑。而绞线首端如何夹持固定在瓦片上将直接影响到第一层的排列，同时因为重绕的线速度为300m/min，产生的拉力非常之大，又需保证绞线首端不松散，夹头装置的优劣成为制约上述要素的重要因素，不同的夹持固定方式影响了成品的质量和生产效率。

在设计夹头方式时，最先采取的为最原始和简单的方式，见图4。即夹持绞线首端的左右夹片5、7，一只固定于工字轮法兰片1上，另一只固定于瓦片11端面，人工施加外力即旋进螺杆19，压紧绞线，在绞线卸盘时再人工旋退螺杆，左右夹片分离，绞线弹出。

此方式较为简单，但人工施加外力不安全，也达不到一定的夹紧力，使得绞线首端在重绕过程中从夹片中逃出，影响了第一层的排线，产生乱丝现象，使重绕不得不结束，把绞线倒回到收线机，重新开始，严重影响生产效率和质量。因此考虑用油缸代替螺杆，设计了第二种夹持方式，见图5。

即左夹片5固定在工字轮左法兰片1上，右夹片7固定在油缸20活塞杆上，整个油缸固定于瓦片11的端面，液压驱动源由液压站提供。进油和回油采用电磁阀控制。油缸随着工字轮瓦片一起旋转，液压油通过旋转接头由液压站输送到油缸。

此方案使用中操作方便简单，操作工只需启动打开和关闭两只按钮，省时省力，故障少，减少了人工施加外力可能产生的危险。但使用后发现每件成品绞线首端处于松散状态，即绞线七根丝处于不并拢状态，客户使用时必须将此松散一段给切除，浪费了材料，损害了客户的利益。

分析并查找原因，认为：

①液压压力过大，导致夹片压散绞线，调低压力后，未见改善反而导致绞线逃出。

②右夹片形状有可能不完善，夹片与绞线接触面为半圆弧，后将右夹片接触面由半圆弧改为1/4圆弧，方便绞线顺利弹出而不松散，但改动后也未见成效。

经长时间观察和研究发现，绞线成品在卸盘时，虽然夹片分离了，绞线头弹出，但随着工字轮瓦片向外移过程中，右夹片半圆弧面的上端仍然刮碰到绞线头，绞线头在其带动下向外偏离一段距离并弯曲，产生弯曲应力，弯曲超过极限后，绞线头弹回到原始位置，并与其他绞线产生巨大撞击，产生极大冲击力，从而击散绞线。故要消除此现象，必须使右夹片分离后不会刮碰到绞线头。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种在工字轮瓦片向外移过程中，夹片不会刮碰到绞线头的超高强度钢绞线夹头固定装置。

本实用新型的目的是这样实现的：一种超高强度钢绞线夹头固定装置，其特征在于它包括：左法兰片、瓦片、油缸、钩形块、连接块、左夹片和右夹片。

所述左法兰片竖向置于瓦片左侧，

所述油缸竖向向下安装于左法兰片左端面上，随左法兰片一起旋转，液压油由旋转接头与液压站相连接，油缸活塞杆顶端向下连接有顶轴，顶轴与钩形块左端相接触，但不连接，