[实用新型]一种复合耐磨导辊

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冶金轧钢设备上使用的导卫、导辊，特别是高耐磨、长寿命的复合耐磨导辊。

背景技术

高速线、棒材轧机上使用的导卫、导辊由于工作环境恶劣，温度高(900℃～1230℃)、速度高(25000转/分～30000转/分)、磨损快，单槽寿命仅为400吨左右。因此轧线每3～4小时就要停机检查和更换导辊，每天三班要停机5～6次检查更换，影响生产近2个小时，制约生产线产能的提高。

目前冶金轧钢设备上普遍使用的是精密铸造耐磨合金钢导辊，普遍采用精密铸造工艺生产，在使用时需另配二只轴承，中间加油气隔环。使用中常常因为轴承损坏或导辊磨损而时常停机更换，单次寿命约400吨，经修磨可重复使用，从最大尺寸到报废尺寸，可重复使用3～5次，寿命约1600吨。而每次拆装要更换2只轴承，一只导辊从使用到报废，要消耗10只多轴承，成本很高。装配工人还要拆卸、清洗和装配，劳作强度很大。

发明内容

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的不足而提供一种使用寿命长、装配方便的复合耐磨导辊，它可以充分发挥轧机设备潜能、提高工作效率、降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型一种复合耐磨导辊采用以下技术方案：

本实用新型一种复合耐磨导辊是由导辊基体、装于导辊基体内的导辊内圈构成，导辊基体与导辊内圈为同一轴线，二者通过辊道内的滚动体相配合构成自转体结构；在所述的导辊基体的工作面上，热溶覆超硬耐磨材料复合层，形成复合超硬材料工作层。

所述的滚动体为陶瓷材料，以Si₃N₄陶瓷球滚珠为宜。

所述的超硬耐磨材料可以为合金陶瓷材料、纳米陶瓷合金材料或硬质合金材料中的一种。

复合超硬材料工作层可以是平型、弧形、V型及凹形等不同形状的工作层。

所述的导辊内圈相当于轴承内圈，通常与导辊销轴配合使用，内有油气通孔。

在滚动体外侧的导辊基体和导辊内圈的间隙间设有防尘圈。

本实用新型一种复合耐磨导辊采用上述技术方案后，具有以下优点：

导辊为自转体结构，即导辊不需另配轴承，由于本实用新型自转体结构采用的滚动体为陶瓷材料，且滚动体无保持架，故该结构能承受高载荷，不易损坏，使用寿命长，稳定性好。Si₃N₄陶瓷的密度为3.20g/m³，比轴承钢7.85g/cm³的密度要低得多，而强度却比轴承钢高得多，同时它是强共价键结构，与钢铁无亲和作用。所以陶瓷材料的滚动体能有效抑制高速转动产生的离心力，减少滚动体与滚道面之间的磨损，即使出现油气不足的情况，也能长时间运转，不易烧坏。

导辊的工作表面为超硬耐磨材料，超强耐磨。在本实用新型工作面上通过热溶覆，将纳米陶瓷或其它合金耐磨材料溶覆在导辊的工作表面，由于这层陶瓷或合金耐磨材料是强共价键结构，耐高温且与轧材无亲和作用，能显著提高导辊工作表面的硬度和耐磨性，也有助于导辊工作表面的塑性和韧性的改善。经表面处理的导辊寿命可提高3～5倍。传统的导辊通常只能轧400吨左右就要修磨，而本实用新型复合耐磨导辊可轧制1600吨左右才修磨，可节省大量的换辊时间，减轻工人的劳动强度，提高轧材的质量和产量。

由于工作表面的超硬耐磨材料是热溶覆上去的，磨损后，经加工再次进行热溶覆，可重复使用，直至导辊的自转滚动体结构损坏才报废。高速线材轧机精轧机上使用的导辊由于转速极高(约2～3万转/分)，一般情况下可重复使用3～5次，总计通钢量约6400吨。

因此，本实用新型一种复合耐磨导辊是用于高速线、棒材轧机上的最佳选择，不仅大大提高轧机效率，降低吨钢成本，同时该结构装配简单，不需另配轴承，减轻装配人员的劳动强度，节省了大量的进口轴承的费用。

本实用新型一种复合耐磨导辊既解决了目前常用导辊寿命短、轴承消耗大的问题，降低了吨钢成本，提高了产量和质量，同时也解决了纯陶瓷或硬质合金导辊成本高、易碎的难题。

本实用新型一种复合耐磨导辊，采用自转体结构，是冶金轧钢设备上常耗备件一次彻底的革新，是发挥设备潜能的重要举措。

附图说明

图1为本实用新型一种复合耐磨导辊结构示意图。

图2为普通合金钢导辊结构示意图；

具体实施方式

为进一步描述本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型一种复合耐磨导辊作进一步说明。