[实用新型]密集孔系多工序零件加工设备

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种零件加工设备，特别是一种密集孔系多工序零件加工设备。

背景技术：

在零件的机械加工过程中，经常会遇到小间距孔系的多工序加工，孔距往往小于主轴布置所需的最小间距(如图1所示，螺孔P1、P2之间的距离S小于主轴布置所需的最小间距)，故而无法在同一主轴箱上布置多根主轴来完成所需加工孔系的一次全部加工。在这种情况下，经常需采用错开多次加工的方式实现单道工序的加工，由于螺孔需经钻孔及攻丝两次加工，两次加工分别需错开进行，所以该零件的加工需经过四道加工工序，钻扩或钻铰也同样适用。

目前，对于类似的密集孔系的多工序加工，通常采取的加工方式为组专机加工方式，其设备有如下几种(其加工过程都以加工含有两个小间距孔系得内螺纹为例)：

一.升降主轴箱加工设备，图2为升降主轴箱加工设备的俯视结构示意图，图3为升降主轴箱加工设备的侧视结构示意图，图中，1-机床底座、2-移位滑台、3-夹具、4-给进滑台、5-被加工工件、21-带两次钻孔的升降动力组、22-带两次攻丝的升降动力组、31-升降主轴箱。设备具有一个带移位滑台的底座，可在该移位滑台上滑动定位的夹具，两组给进滑台上分别固定升降主轴箱，箱内具有升降动力组，其中一个升降主轴箱上固定钻头主轴，另一个升降主轴箱上固定攻丝主轴。使用该设备进行零件加工，钻孔和攻丝分别采用升降主轴箱两次的加工布置方式，错开相邻小间距孔，实现所有的加工工序，但其加工时间不能重叠，而且设备结构复杂，造价高昂。

二.多工位加工设备，图4为多工位加工设备的俯视结构示意图，图中，1-机床底座、2-移位滑台、3-夹具、41-攻丝动力组二、42-攻丝动力组一、43-钻孔动力组二、44-钻孔动力组一。设备配备四组动力组(包括底座、进给滑台、动力头、主轴箱等)，造价高而且占地面积也大，设备采用多次移位的方式进行四次顺序加工，实现两次钻孔及两次攻丝完成所有加工工序，同样其加工时间不能重叠，加工节拍长。

三.回转工位台专机，图5为回转工位台专机结构示意图，图中，55-工作台及底座、3-夹具、51-第二工位钻孔动力组、52-第三工位钻孔动力组、51-第四工位攻丝动力组、51-第五工位攻丝动力组。装置共有五个工位，第一工位上料下料，第二至第五工位加工工件，四个加工工位可同时加工，生产节拍快，生产效率高，但是设备具有五套夹具，四套动力组及回转台，机床结构复杂，因而投资较高。

如上三类设备各有优缺点，总的来说它们都不具有较高的性能价格比，性能高的，价格昂贵，价格较低的，其性能却不能很好的满足需求。在密集孔系多工序零件加工设备的领域，目前尚无加工周期短、生产效率高、设备结构简单、占地面积小且造价低的零件加工设备。

发明内容：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种加工周期短、操作方便而且生产效率高的密集孔系多工序零件加工设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种密集孔系多工序零件加工设备，其组成包括：机床底座、位移滑台、夹具、进给滑台、动力箱、主轴箱、刀辅具，以及机床控制系统，所述的夹具固定在移位滑台的滑台体上，动力箱固定在进给滑台的滑台体上，主轴箱内具有传动系统，其特征是，位移滑台至少具有两个工位，主轴箱内还至少包括有两套主轴，每套主轴具有与位移滑台的工位相对应的主轴输出，夹具上设有与该主轴相对的定位夹紧装置，每套主轴与对应的定位夹紧装置构成一个加工单元，在各夹紧装置之间设有可使工件在夹紧装置之间串位的送料机构。

本实用新型还可通过以下进一步的技术方案来实现：

前述的密集孔系多工序零件加工设备，所述加工单元的数量范围为：2～5；

前述的密集孔系多工序零件加工设备，所述移位滑台的工位数量范围为2～3；

前述的密集孔系多工序零件加工设备，所述主轴箱所具有的主轴包括：钻头主轴、倒角主轴、攻丝主轴；

前述的密集孔系多工序零件加工设备，所述的自动送料机构为一个串位油缸，所述的串位油缸具有与夹具的定位夹紧装置数目相等且一一对应的拨动臂；

前述的密集孔系多工序零件加工设备，所述的机床控制系统为采用PLC控制的电气控制系统；

前述的密集孔系多工序零件加工设备，在夹具的后方设有下料滚道。