[实用新型]两段温度活性碳连续活化炉

说明书

                            技术领域

本实用新型属垃圾焚烧炉余热利用领域。

                            背景技术

目前垃圾焚烧炉焚烧垃圾余热的利用，大部份在垃圾焚烧炉的高温区设置余热锅炉，利用蒸汽发电。此方法热能的利用率很低，因作为传热介质的水蒸汽300度时每公斤的热含量为657大卡，其中540大卡热量是水在100℃转换为蒸汽时的气化潜热，无法利用。所以即使采用高达300度的蒸汽发电，燃料热能利用率不过20％左右(见″火电厂设备概论″)。垃圾属于低热值燃料，热值远较石油及煤炭低(石油和煤热值分别为1万大卡/公斤和5,000～7,000大卡/公斤，垃圾仅600～2,500大卡/公斤)，且垃圾组成复杂，热值变化大。作为锅炉燃料时蒸汽压会有波动，导致发电的电压波动，虽可采取一些措施应对，但实践表明以低热值垃圾为燃料发电的成本，远高于火力发电成本。

此外，利用垃圾发电时必须在垃圾焚烧炉的高温区设置大量余热锅炉的吸热水管，大量吸热水管的存在势必使炉内高温区的温度大幅下降，从而使垃圾更易发生难燃尽的现象。而且吸热水管附近的低温区会成为烟气中未充分分解的二恶英逸出的通道，造成环境污染。

在“高温炭化垃圾焚烧炉”(中国专利号2005 20098761.1)中，烟气余热的利用有了创新，实现了热循环。所获得的木炭可用于制作活性碳，获得的燃气则用于内燃发电机组发电，有效提高了热的利用率。

制作活性碳多采用氧化锌化活化法、多管炉水蒸气活化法或焖烧活化法。氧化锌化会对烟气造成污染，增加垃圾焚烧烟气净化难度和成本；多管炉水蒸气活化法则需较高温度，垃圾焚烧的烟气达不到所需温度；故利用焚烧垃圾的高温烟气将木炭活化成活性碳只能用焖烧活化法。

传统的焖烧活化炉是间歇生产，装炉后点火升温，在12-14小时将温度升高到850℃，在850-900℃下保温20-48小时，达到活化要求后降温出炉，热能损耗是多管炉水蒸气活化法的10倍，而且装炉和出炉属高温作业，劳动强度大，操作条件差，不能连续生产。

                              发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于垃圾焚烧炉余热利用的两段温度活性碳连续活化炉。

本实用新型以如下技术方案解决上述技术问题：在水平隧道炉入口处的缓冲室与隧道炉连接，缓冲室两头有可拖动的隔风板。在隧道炉出口处冷却室与隧道炉连接，冷却室两头有可拖动的隔风板。隧道炉内升温区占炉长三分之一，保温区占三分之二。在升温区与保温区之间的炉膛壁和炉膛顶上有阻风凸缘。在保温区中段和接近冷却室处的炉膛两壁上有高温烟气进入口；在保温区接近阻风凸缘处和升温区接近缓冲室处的炉膛两壁上部有可高温烟气排气口。

在装车位置至隧道炉入口轨道和在卸车位置至隧道炉出口轨道下方均有推车器。

使用本实用新型的两段温度活性碳连续活化炉，有如下优点：

1、生产期间不须停炉，实现了用焖烧活化法连续活化活性碳，产量高；

2、热能损耗少，热利用率高；

3、易于按工艺要求控制炉温，产品质量稳定；

4、能利用焚烧垃圾的高温烟气活化活性碳，且结构简单，建造、运行成本低。

5、常温操作，操作环境条件好。

                            附图说明

图1是本实用新型两段温度活性碳连续活化炉的纵剖面结构示意图。

图2是本实用新型两段温度活性碳连续活化炉的A-A横剖面结构示意图。

                           具体实施方式

本实用新型的两段温度活性碳连续活化炉主要是利用焚烧垃圾产生的高温烟气，先将炭粉或碳粒送进升温区缓慢升温烘干，在12-14小时将温度升高到850摄氏度，再送入保温区在850-900摄氏度下保温20-48小时，进行保温活化，达到活化要求。

本两段温度活性碳连续活化炉是一条长80～140米的水平隧道炉，在隧道炉入口处有缓冲室6与隧道炉连接，缓冲室入口有可拖动的隔风板5，缓冲室与隧道炉交接处有可拖动的隔风板7。