[实用新型]α型半水石膏的连续式生产设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及石膏的加工技术，特别涉及一种α型半水石膏的生产设备。

背景技术

目前，以粉状二水石膏为原料生产α型半水石膏的成熟工艺只有“液相法”，它是将粉状的二水石膏放入反应釜中进行高温高压蒸煮后，再进行干燥和二次粉磨，即可获得α型半水石膏粉。这种传统的“液相法”生产α型半水石膏粉，其干燥系统设备价格昂贵，能耗很高，运行很复杂。如果不再将已反应好的α型半水石膏浆液进行干燥，直接浇铸成石膏制品，不仅可以节约干燥设备的投资，而且还节约能源。但是，由于“液相法”生产需要一个高压条件，因此，现有技术都是采用一种密闭的、能承受和能不断搅拌的反应釜，一釜一釜的间断生产。如果要用于石膏制品(如石膏砌块、纸面石膏板等)的连续生产，就必须设置多达几十个小型反应釜，一釜浆液浇注一次。设备投资大、占地广、操作复杂、劳动强度高。如果采用大型反应釜，当α型半水石膏浆液生产好后，反应釜不能立即进行下一次生产，而是做为储料罐，不仅效率低，而且还要耗用大量能源来维持釜中的浆液不会还原凝固。

根据α型半水石膏生产工艺的特点，它的加热反应分为两个过程：一是迅速升温升压，达到二水石膏能够脱去其中一个半结晶水、开始产生α型半水石膏晶体的工作温度及蒸汽压力；二是在这个工作温度及蒸汽压力条件下维持一段时间，使α型半水石膏的晶体生长良好，获得高质量的α型半水石膏。上述两个过程中，它们对介质的加热温度要求是不一样的。例如，当加热介质为导热油时，第一个过程要求加热温度较高，可以达到300℃左右，而第二个过程则要求加热温度较低，不超过230℃。现有技术采用的是整体装置，由于整个反应过程只在一个反应釜中进行，加热介质的温度低了，反应时间长，加热介质的温度高了，对生产出的α型半水石膏质量有影响。因此，不仅效率低、能耗高，而且产品质量差。另外，由于二水石膏浆液的温度在100℃以下是不会产生蒸汽压力，从来料加热到100℃，可在常压容器中进行，因此，现有技术采用能承受一定压力的单一反应设备不经济。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种α型半水石膏的连续式生产设备，在整个反应过程中采用三种不同加热条件和压力条件并相互连通的反应装置，合理使用了热能；以及采用高压泵供料的方式，实现了连续生产，这不仅提高了生产效率，而且节约了能源。

本实用新型的任务是通过以下技术方案来实现的：

一种α型半水石膏的连续式生产设备，其特征在于：所述的连续式生产设备由常压预热容器、高压升温装置、恒温反应装置、半水石膏和水的分离干燥装置四部分组成，并用管道互相连通，其中常压预热容器和高压升温装置之间设有高压泵。

所述的常压预热容器、高压升温装置、恒温反应装置的构造分别为常规的反应釜。所述的常压预热容器、高压升温装置、恒温反应装置的加热方式可以是由导热油、蒸汽、热风等进行间接加热或着是由火焰、微波等进行直接加热。所述的分离干燥装置是一个竖立的密闭的筒体，顶部有水蒸汽抽吸管道，底部有α型半水石膏粉抽吸管道，筒体上部有从恒温反应装置伸入筒体内的排放浆液的喷头，筒体外部有加热保温层。所述的常压预热容器、高压升温装置、恒温反应装置可根据反应时间的要求，由单个或多个常规反应釜相连而成。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点和有益效果：

本实用新型由管道连通的常压预热容器、高压升温装置、恒温反应装置、半水石膏和水的分离干燥装置四部分组成，其中常压预热容器和高压升温装置之间有高压泵，能使常压预热容器中被加热的二水石膏浆液，泵入高压升温装置内，而高压升温装置在补充新浆液后达到反应温度的浆液则被同时送入恒温反应装置。它们均能够被导热油、蒸汽等间接加热，或者被微波、火力等直接加热，常压预热容器和高压升温装置的加热温度较高，恒温反应装置加热温度较低，半水石膏和水分离干燥装置筒体内的温度在100℃以上。由于上述反应设备根据α型半水石膏实际的加热反应要求，采用不同的加热温度和不同承压条件的反应装置，以及采用高压泵供料的方式，实现了合理的连续式生产，使之主要能够利用反应浆液自身的热能和压力对产出的α型半水石膏进行干燥，因此，本实用新型具有生产效率高、能耗低等优点。

附图说明

图1为一种α型半水石膏的连续式生产设备的结构示意图。

下面通过实施例并结合附图对本实用新型作进一步的说明。

具体实施方式