[实用新型]端子结构

说明书

技术领域

本实用新型是为一种端子结构，尤指一种兼具可降低材料与生产成本，提升生产效能的端子结构。

背景技术

电线端子是车辆电路配线上极为常见的组件之一，其主要是用来作电线接设与传送电讯的工作。目前市面上的现有电线端子结构概如图1所示，主要具有一本体10，本体10一端是与另一端子相互插接的插接端101，另一端则形成开放端102，供连接电线的接线段20作固接，且本体10内部形成有呈贯通状的容置空间103；本体10的插接端101开设数道轴向剖槽104，使插接端101具适当外张与束紧弹性而可与另一端子进行插拔，又，所述的插接端101外部套设有一束紧环105，可控制插接端101不致过度扩张甚至变形；此外，本体10内部另塞设有第一、第二绝缘体30、40，与一导电用中心针50。

关于现有端子结构的组装状态是如图2所示，首先将第一、第二绝缘体30、40依序塞设在本体10的容置空间103中，并令第一绝缘体30一端抵与容置空间103之内环阶面定位，然后将接线段20插入本体10的开放端102后进行辊轧，使本体10的开放端102变形而包覆在接线段20外部形成固定式机构配合，最后再将中心针50插设在第一、第二绝缘体30、40中即完成如图2所示的端子结构。

但是，如上述所揭露的现有端子结构中，实际上存有诸多设计上的缺失，如下所述：

1、如图1～图2所示的现有结构，端子的本体与接线段二者为分离式构件，故必须取金属棒材(例如铜料棒材)进行车床加工，分别车削本体与接线段，然后再进行后续组装与辊轧结合步骤，不仅有加工步骤与过程过在繁复，更衍生加工费用居高不下的成本问题。

2、本体的插接端外部束紧环的厚度不足造成结构强度不佳，束紧效果相对降低，且经使用一段时间或经多次插拔动作后，即易有变形外扩的现象产生。

3、第一、第二绝缘体必须分别制作加工，不仅费工且也有成本较高的缺点；此外，第一、第二绝缘体必须依序塞置在本体中，然后才能进行接线段的装配、辊轧结合等制程，不仅组装施工需经过多道复杂程序，连带衍生生产效能过低的问题。

4、现有中心针是以铍铜材质的棒材为原料进行车床加工车制而成，故有铍铜原料价位较高，导致材料成本过高的问题；再者，由于中心针的尺寸极小，因此加工精密度较高，因此加工困难度也相对增高；再加上中心针必须具备较佳弹性，因此车制完成后的中心针还须另经过高温回火的热处理手续方能具备弹性要件，但相对更加重制造成本的问题。

分析上述种种问题可发现，现有端子结构的问题大部分源自在基本结构设计、构件用料与加工制程等要件所引起，有鉴于此，本实用新型设计人遂针对现有端子结构加以改良，期以一较佳设作解决上述问题，遂在经过不断修正与测试后而有本实用新型的产生。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于：提供一种端子结构，降低端子的材料成本、制造成本与加工成本，更进而兼具简化加工与组装程序与增加生产效能的功效。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种端子结构，主要包含：

一本体，所述的本体为金属材质且两端分别为插接端与接线端，其内部形成一贯通状的容置空间，容置空间在接近接线端处是形成一内缩定位阶面，本体的插接端是开设有数道轴向剖槽使形成若干弹性瓣片，弹性瓣片外部则套设一束紧环；所述的本体介于插接端与接线端间的外环部分成型有一环冲压槽，所述的冲压槽槽壁上具有凹陷的卡擎凹穴；

一绝缘体，所述的绝缘体是为一体成型制成，插设在本体的容置空间且与冲压槽槽壁的卡擎凹穴形成卡固状态，绝缘体中央具有一轴向穿孔，穿孔朝向本体的接线端一侧是形成一环卡掣阶面；与

一中心针，所述的中心针是由金属板材冲压成型，其末端形成外翻凸缘且卡掣在穿孔的卡掣阶面，而外壁面则凸设有倒钩且勾掣绝缘体的穿孔孔璧。

所述的本体是以锌合金为原料一体成型制成。

所述的束紧环的外径超过弹性瓣片的外径。

所述的冲压槽的卡擎凹穴是以间隔90度冲压。

所述的本体介于插接端与接线端间的外环部分成型有是一环卡掣槽，与端子外壳卡掣结合。

所述的中心针是以磷青铜板材为原料制成。

与现有技术相比较，采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于：