[实用新型]注塑机的注射机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑机技术领域，具体为注塑机的注射机构。

背景技术

现有注塑机，加热料筒上设置与其连通的进料斗，加热料筒内配合设置转动螺杆，注射料筒外部配合设置加热料筒。注射过程是指通过注塑机的进料斗把塑胶原料供给加热的注射料筒，原料通过持续转动的螺杆，再经过外部加热的料筒产生剪切热，使塑料原料熔化成流体状，汇集到料筒同喷嘴连接的汇集腔中。因螺杆的持续转动使呈流体状的塑料原料不断的汇集到一起，汇集体积不断增大，从而使转动的螺杆反向后移，当流体塑胶汇集到一定数量近似于一次注入模具腔内时，则螺杆停止转动。螺杆的前端设置止逆回流锁，后端设置供推动螺杆前移的液压油缸，这样后端的液压缸推动螺杆前移，螺杆前端的止逆回流锁关闭，使螺杆承担起注射活塞，推动流体原料通过喷嘴进入成型模腔内进行充填。充填结束后还要继续保持一定的时间与压力，通常称为保压。保压也是很关健的，如果这一程序的时间、压力不合适，那么制品会出现欠充而造成缩痕，直接影响制品的质量。注射保压程序完成后螺杆进行第二次持续转动为下一个工艺作准备。当流体原料再次汇集到近似于注塑模腔内时，机器进行下一程序驱动，模腔内产品冷却、开模、托成品等。因此，注射同原料的汇集两动作分别按前后程序进行，需要很长的工艺流程时间，生产效率低，生产成本高，直接影响到经济效益。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型设计提供了注塑机的注射机构的技术方案，大大缩短了工艺流程，提高了生产效率，降低了生产成本。

所述的注塑机的注射机构，加热料筒上设置与其连通的进料斗，加热料筒内配合设置转动螺杆，其特征在于加热料筒的出口与注射料筒的汇集腔连通，其出口位置配合设置止逆回流锁，汇集腔一端配合设置与油缸驱动连接的注射柱塞，另一端设置喷嘴，喷嘴出口位置配合设置控制阀。

所述的注塑机的注射机构，其特征在于汇集腔主体为圆柱形结构，其右端呈锥形结构。

所述的注塑机的注射机构，其特征在于止逆回流锁与油缸配合连接。

所述的注塑机的注射机构，其特征在于控制阀与油缸配合连接。

上述注塑机的注射机构，构思巧妙，结构简单、合理，缩短了工艺流程，显著降低了注射保压的工艺时间，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图所示，加热料筒2上设置与其连通的进料斗1，加热料筒2内配合设置转动螺杆3，加热料筒2的出口与注射料筒11的汇集腔9连通，其出口位置配合设置止逆回流锁4，汇集腔9一端配合设置与油缸12驱动连接的注射柱塞10，另一端设置喷嘴6，喷嘴6出口位置配合设置控制阀7。止逆回流锁4与气缸或油缸5配合连接，控制阀7与气缸或油缸8配合连接。汇集腔9主体为圆柱形结构，注射柱塞10与汇集腔9圆柱形腔体滑动配合。汇集腔9右端呈锥形结构，到出口渐渐狭窄，以便于注射时产生更快的速度，也便于提高控制阀7对喷嘴6出口封料灵敏度的提高。转动螺杆3的结构及其工作原理为现有公知技术，在此不再赘述。

注射保压工作时，止逆回流锁4封住加热料筒2出口，控制阀7开启，油缸12驱动注射柱塞10工作，使汇集腔9内的流体原料产生往喷嘴6方向的喷射压力。喷嘴6同成型模具进料口连接，原料射入模腔内定型，同时进料斗1中的原料通过转动螺杆3经加热料筒2加热，使原料受热变成流体汇集在转动螺杆3前端，原料汇集体积不断增大使转动螺杆3轴向后撤，达到下一次注射所需的流体原料时转动螺杆3停止转动。注射保压时间结束，控制阀7关闭，同时止逆回流锁4打开，转动螺杆3推动前端流体原料进入汇集腔9内为下次的注塑保压准备，如此循环往复。

采用上述注射机构，射胶、保压的同时可进行熔胶，即射胶、保压时塑胶原料在加热料筒2加热，原料经加热汇集到转动螺杆3前端，进行下一工艺时转动螺杆3推动流体原料进入汇集腔9内为下一次射胶作准备，从而大大缩短了工艺流程周期，提高了生产效率。