[实用新型]抽油机井减载器

说明书

所属技术领域

本实用新型涉及一种用于石油开采井减轻抽油机驴头悬点载荷的井下工具-抽油机井减载器。

背景技术

为了使用现有设备达到抽油机井既可加深泵挂、提高油井产量，又可减轻抽油机驴头悬点载荷、降低能耗，满足油层埋藏深、能量低、渗透性差、注水效果差油井深抽的需要，近年来，陆续开发出应用了抽油机减载器、石油采油井减载器等具有减载、深抽、节能、增产功能的技术产品。这些技术产品的现场应用，虽然对解决使用现有设备实现减载、深抽、节能、增产等有深远的意义，但由于存在以下缺陷，在推广使用中受到很大的限制，致使上述技术产品至今不能大面积推广。这些缺陷主要表现为：一、游动总成与固定总成的上部没有采取相应的技术措施，过液通道以下为一盲肠，油井生产过程中，产出液中所含的砂粒在该盲肠沉淀，极易造成游动总成上段磨损，甚至将游动总成上段卡死，使油井被迫停产。二、游动总成与固定总成的密封部位没有采取相应的技术措施，密封部位为钢件密封，有一定的间隙和漏失量，在油井管柱试压时，试压设备稳不住压，且稳不住压的原因是油井管柱漏失还是减载器的密封部位漏失，很难判断出来，为油井正常生产埋下一定的隐患。三、游动总成下部与油井抽油杆的连接部位没有采取相应的技术措施，游动总成与油井抽油杆连接后，下部的油井抽油杆重量全部被减载器承受，当减载器的外管与下部油管连接或卸开时，其上、卸螺纹所需的扭力很大，极易将螺纹损坏。四、游动总成大、小活塞的密封段为钢件密封，增加了一处漏失点，加大了减载器的总漏失量。

发明内容

为了克服现有的减载器存在的上述技术缺陷，本实用新型提供一种抽油机井减载器，该抽油机井减载器不仅能大幅度减轻抽油机驴头悬点载荷，使用现有设备便可实现减载、深抽、节能、增产等综合效果，而且能减少长柱塞的磨损和被卡死；油井管柱试压时，在长柱塞与上泵筒、活塞与下泵筒的密封部位没有漏失量，可很容易地判断出管柱的漏失情况；在下接头与下部油管连接或卸开时，其上、卸螺纹所需的扭力小，不会将螺纹损坏；可确保油井的正常生产。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：管上接头2与上泵筒3螺纹连接(在上泵筒的槽内装有O形圈5，以保证在油井管柱试压时，该密封部位没有漏失量)；上泵筒3与下泵筒6螺纹连接；长柱塞4的小外径端从活塞8的内孔穿过，其大直径台阶坐在活塞8上(在长柱塞的上部开有冲砂槽Ф2，以便冲刷过液通道以下盲肠处的砂粒；在活塞的内、外圆上加装O形圈，以保证在油井管柱试压时，该密封部位没有漏失量，并减少减载器的总漏失量)；杆下接头9与长柱塞4螺纹连接(将杆下接头的外径加大，在管下接头与下部油管连接或卸开时，使下部抽油杆的重量转移到下部油管的接头上，减少其上、卸螺纹所需的扭力，确保油管螺纹不被损坏，并将杆下接头下端的外圆铣成外方形，以保证杆下接头坐到下部油管上后，有泄油和洗井通道)；长柱塞4从下泵筒6的内孔穿过，再穿过上泵筒3的内孔，使活塞8装入下泵筒6的内孔，使上泵筒3与长柱塞4形成摩擦副(3，4)，下泵筒6与活塞8形成摩擦副(6，8)；杆上接头1与长柱塞4螺纹连接；管下接头10与下泵筒6螺纹连接；这样，就由杆上接头1、长柱塞4、O形圈5、活塞8、杆下接头9组成游动总成；由管上接头2、上泵筒3、O形圈7、下泵筒6、管下接头10组成固定总成。

本实用新型的有益效果是，该抽油机井减载器不仅能大幅度减轻抽油机驴头悬点载荷，使用现有设备便可实现减载、深抽、节能、增产等综合效果。而且能减少长柱塞的磨损和被卡死；油井管柱试压时，在长柱塞与上泵筒、活塞与下泵筒的密封部位没有漏失量，可很容易地判断出管柱的漏失情况；在下接头与下部油管连接或卸开时，其上、卸螺纹所需的扭力小，不会将螺纹损坏；可确保油井的正常生产，提高经济效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型第一个实施例的纵剖面构造图。

图2是图1的B-B剖视图。

图3是本实用新型第二个实施例的纵剖面构造图。

图中：1.杆上接头，2.管上接头，3.上泵筒，4.长柱塞，5.O形圈，6.下泵筒，7.O形圈，8.活塞，9.杆下接头，10.管下接头，11.12.下护帽，Ф1.上过液通道，Ф2.冲砂槽，Ф3.呼吸通道，Ф4.下过液通道。

具体实施方式