[实用新型]钢铁水包整体浇注用芯模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢包内衬的浇注设备，特别涉及一种钢包整体浇注用的芯模。

背景技术

钢铁水包整体浇注工艺是随着钢铁工业的发展而发展出来的一项新的技术。这项工艺的推广应用，使钢包的耐火内衬寿命大大提高，而且采用整体浇注的耐火内衬，其整体性能好、无缝隙、耐高温钢水冲刷、注料不易脱落。因此大大提高了钢包内衬的质量，从而有利于冶炼出质量更为优良的钢，并可改善炼钢作业的生产环境和减轻操作人员的劳动强度。通常情况下，能够减少浇注料和废渣进出排放量50％，减少了钢包周转量，对稳定全连铸生产意义重大。

在钢铁水包整体浇注的工艺中，芯模是一个核心设备。钢包的注料层厚度以及钢包盛钢水量的多少都由芯模的外形尺寸大小来决定。利用芯模来浇注钢包内衬的永久层和浇注层时，要求芯模与钢包内腔具有同一中心。也就是说，芯模在入钢包内定位后，其外壁与钢包内壁的距离是相同的。这样，才能浇注出厚度均匀的内衬，获得质量优良的可供浇注钢水用的钢包。因此，芯模的对中装置是非常重要的。

中国实用新型专利03245590.9公开了一种芯模，如图1所示，它包括：壳体1，主轴2，主架3，液压装置4，对中装置5，大垫板6，升降装置7，振动电机8，扩缩装置和伸缩门10，电动缸11，以及设置于大垫板6下方的橡胶垫12。

其中，壳体1包括两个对称的截面形状为圆弧形的壳体。壳体1放在大垫板6上，并分为两个壳体部分。主架3也固定在大垫板6上。通过主轴2将主架3与壳体1的两个对称的壳体部分的一端固定连接在一起。另一端由装在主架3上的电动缸11通过电动缸拉杆将伸缩门10连接成一体。壳体1由主轴2与主架3连接后，其缺口恰好是一个外小里大的近似梯形。伸缩门10横截面也是从外向内逐渐扩大的近似梯形的形状，其两侧斜面分别与左右壳体部分的斜面斜度一致。这样，两个壳体部分在电动缸拉杆伸缩时就可以在大垫板6上以主轴2为中心做定轴转动。伸缩门10在电动缸的推动下就可以在大垫板6上做伸缩滑动。这样，壳体1两部分所形成的缺口就如同门框，伸缩门10如同门，在电动缸11带动下实现壳体扩缩。

实用新型的内容

但是，现有技术的芯模(如上述中国实用新型专利03245590.9公开的芯模)仍存在缺陷。在制作壳体时，一般是将大张的钢板焊接在一起并围成设计所要求的倒锥体形状。但是，要使形成壳体的大张的钢板按照设计要求焊接和成形非常不易。而且，芯模壳体第一部分与第二部分连接困难，两部分的接口处易产生错位和壳体不圆，尺寸精度达不到设计要求。因此，该芯模的壳体在制作安装后的形状很难达到设计规格的精度要求。

因此，本实用新型的目的就是提供一种用于钢铁水包整体浇注的芯模，能够克服上述现有技术的芯模的缺陷。根据本实用新型的芯模包括：一种钢铁水包整体浇注用芯模，包括壳体，所述壳体包括纵截面呈梯形的第一部分和纵截面呈倒梯形的第二部分，所述第二部分包括至少二张钢板，所述第一部分和第二部分通过焊接固定在一起，所述第二部分中的钢板通过焊接固定在一起，其中，在所述第二部分的各钢板的上端和下端部位，分别设置有壳体定位环。

利用本实用新型的钢铁水包整体浇注用芯模，可以很好地解决现有技术中的上述问题，能够保证芯模各部分之间的上下接缝无错位过度光滑，制造的尺寸精度在图纸要求范围内，组合成的倒锥体与大垫板组合后，锥度中心与大垫板中心对正且垂直。

附图说明

图1为现有技术的一种钢包整体浇注用芯模的结构示意图；

图2为图1所示的钢包整体浇注用芯模的俯视图；

图3为本实用新型的钢铁水包整体浇注用芯模的壳体与壳体定位环结合结构的示意图；

图4为图4中I部分的放大示意图；

图5为根据本实用新型的一种实施方案的壳体定位环的俯视示意图。

具体实施方式

以下结合附图进一步详细说明本实用新型。

本实用新型的钢铁水包整体浇注用芯模总体上可以采用与如图1所示的现有技术相似的结构。此处不再赘述。

与现有技术不同的是，本实用新型的壳体1虽然与上述现有技术一样，也包括两个对称的截面形状为圆弧形的壳体部分，并且放置在大垫板上，但是，在壳体1的内壁上设置了壳体定位环。