[实用新型]裂解釜

说明书

一、技术领域

本实用新型涉及一种有机硅产业中水解物裂解过程中的裂解装置裂解釜，属于化工设备技术领域。

二、背景技术

目前，多数有机硅厂家产能较小或慢慢扩建，但用于水裂解单元的裂解釜，容积较小，一般都小于6m³，扩产一般都用2-3个小型裂解釜并联生产，不仅增加了设备的使用场地、工艺管线、工艺控制等投资，并且也给设备的管理、操作带来比较大的难度。

裂解反应是个吸热过程，需要用外部供热来满足反应所需要的热量。现有生产中，一些厂家仍使用不带搅拌的裂解釜，这种裂解釜的缺点是物料吸收热量不均匀；大部分厂家已经采用了搅拌的形式来使物料混合均匀，能够均匀的吸收热量，反应更充分。

在专利号为03200683.7、名称为“裂解器”的专利中，公开了在裂解釜内部增设盘管来加强供热的技术方案。该创新点的优点是提高了裂解釜的传热效率，但其存在诸多弊端：1、在釜内部增加盘管，减小了釜内的使用空间，相对的减小了产量；2、设备经长时间的运转后，盘管壁上容易粘结物料，既影响了盘管的供热效率，又使设备需要经常清理，影响正常生产；3、由于釜内反应是在真空状态下，且盘管内蒸汽压力过高，盘管焊接点等泄露会直接影响生产；4、由于内部盘管的存在，而去掉了挡板，使得物料混合均匀程度不够。

三、发明内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术的缺陷，提供一种可以满足大规模生产，反应充分、稳定，而且安装、管理、操作、维护方便的裂解釜。

一种裂解釜，包括釜主体、上封头、下封头、搅拌器、分布在裂解釜上的物料进口、气相出口、液相出口、测温口、测压口、视镜、放空口，其特征是在釜体内部设置挡板，在釜体外部设置为裂解釜供热的夹套，增大裂解釜的容积以及裂解釜高与直径的比例。

所述的挡板设置2-4片。

所述的夹套为S型半管夹套或带螺旋导板型夹套。

所述的裂解釜高与直径的比例为3∶1-0.8∶1。

本实用新型的工作过程是：来自水解单元的水解物经过预热后与来自触媒罐的触媒按严格比例混合后，经釜体上的物料进口进入裂解釜。物料在搅拌及挡板的作用下，充分混合均匀进行裂解重排，得到混合环体。气相产物经气相出口进入裂解塔进行精馏。反应生成的硅醇甲盐及少量未反应的水解物、触媒由液相口排出。反应所需要的热量由外部半管夹套均匀供给。釜内温度及压力由测温计、测压计检测控制，且用测温计信号来控制导热油的流量及温度，以便更稳定的控制反应温度。

本实用新型的优点是：

1、增加了挡板，使物料在搅拌和挡板的作用下混合更加均匀，反应更加充分。

2、采用S型半管夹套或者带螺旋导板型的夹套，保证了釜的换热面积；且通过导热油进行控温。由于导热油温度便于调节，使得反应温度也变得可调化，反应更加充分。

3、增大了釜的体积，合理的裂解釜高与直径的比例，使大型化生产成为可行。经过严格的计算、调节反应转速与挡板的数据，以及温度的调控，使单釜的产量和产品的质量均得到显著的提高。

本实用新型具有可以满足大规模生产，反应充分、稳定，而且安装、管理、操作、维护方便的特点。

四、附图说明：

图1、本实用新型裂解釜结构示意简图

图2、本实用新型裂解釜S型夹套示意简图

图3、本实用新型裂解釜带螺旋导板型夹套示意简图

其中，1、釜主体，2、上封头，3、下封头，4、搅拌器，5、挡板，6、夹套，7、物料进口，8、气相出口，9、液相出口，10、测温口，11、测压口，12、视镜，13、放空口。

五、具体实施方式

实施例1：本实用新型的结构如图1所示，包括釜主体、上封头、下封头、搅拌器、分布在裂解釜上的物料进口、气相出口、液相出口、测温口、测压口、视镜、放空口，其特征是在釜体内部设置挡板，在釜体外部设置为裂解釜供热的夹套，增大裂解釜的容积以及裂解釜高与直径的比例。

所述的挡板设置2片。

所述的夹套为S型半管夹套。

所述的裂解釜高与直径的比例为3∶1。

实施例2：本实用新型的结构与实施例1相同，不同之处在于，所述的挡板设置3片，所述的夹套为带螺旋导板型夹套，所述的裂解釜高与直径的比例为1.5∶1。

实施例3：本实用新型的结构与实施例1相同，不同之处在于，所述的挡板设置4片，所述的裂解釜高与直径的比例为0.8∶1。