[实用新型]镶嵌式的整体箱式焊接压力机机身

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床，特别是大、中型压力机机身的技术结构。

背景技术

现有的小型压力机虽有整体焊接机身，但是常规的焊接箱体结构模式都是将板件对接组合成箱体，无主受力板，工作时焊缝要承受主要载荷。大、中型压力机机身都是分体组合式结构，加工时根据设计分块图纸剪板，然后各部位的板材的连接部之间直接焊接形成，机身的承重力集中在各焊接缝处，易造成应力集中，直接影响整机强度，为了弥补该缺陷，一般采用加厚材料的制造方法，这又使得机身耗材加大，整机重量加大，生产成本提高。

随着技术的进步，对压力机的要求越来越高，因此提高压力机的使用性能和外观质量就成为压力机制造业的重要课题。常采用的中、大型压力机的分体组合式机身不仅外观质量差，而且机身重、结构复杂、加工制造工艺性差、制造周期长、成本高，使其性能和经济效益受到极大的影响。

实用新型内容

本实用新型目的在于设计一种用材经济、结构紧凑、强度高的镶嵌式的整体箱式焊接压力机机身。

本实用新型包括两块直立的主板、两块直立的内主板、一块上底板、一块工作台板；各板之间相互插置并焊接固定。

本实用新型选用整体框式主受力板承受主要工作负荷，机身中与传递工作负荷直接相关的板件镶嵌入该主板的框内，与主板搭接传递工作负荷，相应的加强连接板块也镶嵌在其中。本实用新型解决了中、大型压力机整体焊接机身焊缝受力的难题，具有强度高、刚性好、制造工艺优、重量轻、生产成本低、外形美观的特点。

本实用新型两块主板上分别开设一个矩形孔，两块主板平行相对布置；所述上底板呈十字形，上底板水平布置，上底板的一个侧翼插置在一块主板的矩形孔内，与该侧翼相对的侧翼插置在另一块主板的矩形孔内，且，上底板分别与两个主板的矩形孔上边焊接；两块内主板平行相对布置在两块主板之间，且内主板面与主板面相垂直，内主板呈T型，其上端焊接固定在上底板的下方，两个侧臂分别伸出两块主板的矩形孔，且，两个侧臂分别与两块主板矩形孔的侧边焊接固定；所述工作台板搁置并焊接在两块主板的矩形孔的下边。

压力机机身是所有零部件的载体，闭式压力机机身是封闭的框架结构，工作负荷通过上、下模传递到机身的上梁和下底座，此作用力可视为数值是压力机公称力的集中载荷，其作用力在框架机身内形成一个封闭力系，使得横梁和底座承受剪切和弯曲，使二立柱基本呈现单向力态，对于组合机身立柱受压力，整体机身立柱受拉力。

本实用新型具有如下特点：

1、两块主板为主受力板。每块都由整幅钢板切割而成，而且两块主板的强度足以承受80％的工作负荷。封闭的框式主板构建了镶嵌搭接其它板件的载体基础。

2、对称垂直放置在主板内的二块内主板将主板连接在一起，而其下部与主板的交汇是嵌入二主板中，这样设计排布的结果使得主要工作负荷由主受力板承受，还可以保持机身的整体刚性结构。焊缝只承受结构的牵制力。

3、横梁下部的上底板是一整板，取掉四角，镶嵌在主板内框的上方将其隔开，由该整体板抵抗来自侧向的弯曲力，对称受力，焊缝在此处只起到联结作用。

4、下部底座的工作台板镶嵌入主板的矩形框的下方，搭接放置在二块主板形成的一个支承平面上，承受来自下模的压力。

另外，本实用新型还在主板外侧面、于内主板的侧臂下方焊接角板，角板与内主板在同一平面上。

通过下边底座两边的四个角板可形成一个整体的框架主体。

为了加强角板与主板的连接性，所述角板还与主板焊接固定。

为了加强，本实用新型还在主板外侧面、于上底板上方布置直立的隔板，隔板的下端与上底板焊接固定，隔板的内侧边与主板外侧面焊接固定。这样既满足了结构要求还节约了金属板材。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为拼装过程示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型由两块主板1、两块直立的内主板3、一块上底板2、一块工作台板4、四块角板6和四条隔板5组成。

如图2所示，两块主板1上分别开设一个矩形孔1-1，在矩形孔1-1上方还开设主轴轴孔1-2。

上底板2呈十字形，四周分别为四个侧翼2-1、2-2、2-3和2-4，中间开设圆形通孔2-5。

两个内主板3呈T型，其两个侧臂3-1和3-2呈对称布置。