[发明专利]动压槽的形成方法

说明书

技术领域

本发明涉及在轴承间隙产生流体动压的动压槽的形成方法。

背景技术

动压轴承装置作为信息设备、例如HDD等磁盘装置、CD-ROM、CD-R/RW、DVD-ROM/RAM等光盘装置、MD、MO等光磁盘装置等上装载的主轴电动机用、激光打印机(LBP)等上装载的多面扫描仪电动机用、个人计算机(PC)等上装载的风扇电动机用、或轴流风扇等电气设备上装载的小型电动机用轴承被广泛使用。

上述各种电动机除要求高旋转精度之外，还要求高速化、低噪音化等。决定这些要求性能的构成要素之一有支承该电动机的主轴的轴承，近年来，这种轴承多使用具有上述要求性能优良的特性的动压轴承装置。

动压轴承装置中，设有在径向方向支承旋转侧构件(例如轴构件)的径向轴承部、和在推力方向支承旋转侧构件的推力轴承部。作为径向轴承部，使用非接触支承轴构件的动压轴承。另一方面，作为推力轴承部，有使用非接触支承轴构件的动压轴承的情况、和使用接触支承轴构件的所谓的枢轴承的情况。在由动压轴承构成径向轴承部和推力轴承部这两者的情况下，在隔着径向轴承间隙及推力轴承间隙对置的两个面中的任一个面上设置作为动压产生装置的动压槽。

但是，近年来由于信息设备的高性能化急速地进行，故时刻都在进行用于使动压轴承装置高旋转精度化的努力。其另一方面，由于信息设备的低价格化也在进行，故对于动压轴承装置的低成本化的要求更加严酷。为对应于该要求，尝试将动压轴承装置的构成构件从制造成本高的金属制构件代替为树脂制构件。作为这种尝试之一例，已知的是，利用树脂注射成形可将轴构件插入内周的轴承构件，同时在该轴承构件的内周面模具成形用于在径向轴承间隙产生流体动压的动压槽(例如参照专利文献1)。

专利文献1：特开平9-222118号公报

为高精度地管理动压轴承装置的旋转精度，动压槽要求微米级的高成形精度。因此，如上述专利文献1所述，在模具成形这种动压槽时，为得到高精度的动压槽，特别是将树脂材料交接给用于模具成形注射成形模具的动压槽的部分(下面称作“动压槽成形部”)是必不可缺的。但是，由于在注射成形的特性上，注射成形模具的温度被设定为比树脂材料的温度低，故在注射树脂材料时，在两者的界面附近形成树脂材料的固化覆膜(所谓的表层膜)。当形成表层膜时，流动阻力增加，因此，特别是树脂材料不能被充分地交接给成为微小形状的动压槽成形部，从而可能不能形成规定精度的动压槽。为避免这样的情况，通常采用提高成形模具及树脂材料的温度或注射压力的方法，但有时会对循环时间及成形精度带来不良影响，难以说是最佳的方法。

另外，在使成形品自注射成形模具脱模(分离)时，通常利用推出装置推出成形品而将成形品自注射成形模具分离。但是，在利用树脂注射成形时，由于树脂材料容易粘附于注射成形模具(模腔)的壁面，故若只用推出装置使成形品分离，则成形面可能产生变形。因此，如轴承构件那样具有要求高精度的部分(动压槽)的成形品使用该方法是不适合的。因此，例如已知有通过在注射成形模具上涂敷脱模剂来实现脱模的容易化的方法，但由于需要设置涂敷脱模剂的工序、进而需要进行脱模后的脱模剂除去工序等，故因工序数增加而导致制造成本升高。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种可高精度且低成本地模具成形动压槽的方法。

另外，本发明的另一目的在于，提供一种可将形成有动压槽的注射成形品自注射成形模具容易地脱模的方法。

为实现上述目的，本发明提供一种动压槽的形成方法，其特征在于，在利用设于注射成形模具的动压槽成形部对动压槽进行模具成形时，赋予注射成形模具超声波振动。

在注射成形所包含的一连串工序中，例如在注射材料时，通过赋予注射成形模具超声波振动，在成形模具和材料的接触部将材料瞬时再加热，保持溶融状态。由此，以往是防止或延迟注射材料时成为问题的接触部的表层的形成。因此，根据本发明，不会招致提高成形模具的温度及材料温度等引起的循环时间的增大及成形精度的恶化，可提高材料向模腔内特别是向动压槽成形部的填充性，从而可高精度的模具成形动压槽。另外，超声波振动也可以赋予注射材料的浇口，据此，可降低浇口的流动阻力，缩短材料的注射时间，实现循环时间的降低。

另外，本发明提供一种动压槽的形成方法，其特征在于，在将利用设于注射成形模具的动压槽成形部模具成形了动压槽的成形品自注射成形模具脱模时，赋予注射成形模具超声波振动。