[发明专利]热塑性树脂微孔膜的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性树脂微孔膜的制造方法，特别是涉及使用由利用溶剂法的热塑性树脂微孔膜制造过程中所形成的凝胶状片材因修整(trimming)而产生的碎膜作为再利用原料制造热塑性树脂微孔膜的方法。

背景技术

热塑性树脂微孔膜被用于以电池用分隔器为代表的各种用途中。通过溶剂法制造热塑性树脂微孔膜时，通常从模将热塑性树脂和成膜用溶剂的熔融混炼物挤出后冷却，形成凝胶状片材，将所得凝胶状片材拉伸后，除去成膜用溶剂。拉伸后的凝胶状片材为了除去横向方向两端部的外观问题、适于制品尺寸而进行修整。特别是，通过拉幅法拉伸凝胶状片材时，由于通过夹子把持横向方向两端部，因此两端部发生外观问题等无法作为产品使用，通过修整进行剪切。

为了降低热塑性树脂微孔膜的制造成本，优选将通过修整所产生的碎膜再利用。因此，日本特开2001-301009号提出了以下的技术，它是由金属模具将热塑性树脂挤压成膜状，再用辊牵引，对宽度方向两端部进行修整后卷曲，将通过修整所产生的碎膜粉碎作为再利用原料返回至挤出机，同时制造合成树脂膜的方法，其中，以投入至挤出机的起始原料和再利用原料的容积比达到一定的方式，根据再利用原料的产生量调整挤出机的螺旋速度和利用辊的牵引速度。通过该方法，可以与修整所产生的碎膜产生量变化无关地在抑制挤出变化及厚度变化的同时制造一定品质的合成树脂膜。

但是，当将凝胶状片材的碎片与热塑性树脂同时投入到挤出机的加样斗中时，会发生混炼故障，所得微孔膜产生外观问题(色泽不均等)、厚度不均、细孔不均(例如随着膜部位的不同，细孔密度大大不同、细孔径分布很宽的现象)等。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供在对含有热塑性树脂和成膜用溶剂的碎膜进行再利用的同时，在没有混炼故障的情况下通过溶剂法制造热塑性树脂微孔膜的方法。

鉴于上述目的深入研究的结果为，本发明人等发现(a)在挤出机中熔融混炼起始原料的热塑性树脂和成膜用溶剂制备起始原料溶液，向挤出机的起始原料溶液中供给碎膜，或者(b)将熔融混炼起始原料的热塑性树脂和成膜用溶剂而成的起始原料溶液与熔融碎膜而成的再利用原料溶液从模同时挤出，将起始原料溶液和再利用原料溶液层叠，从而可以在将碎膜再利用的同时，在没有混炼故障的情况下通过溶剂法制造热塑性树脂微孔膜，进而完成本发明。

即，本发明第一方面的热塑性树脂微孔膜的制造方法为将在使用热塑性树脂和成膜用溶剂形成的热塑性树脂微孔膜的制造过程中产生的、以上述热塑性树脂和上述成膜用溶剂为主成分的碎膜作为原料的一部分来制造热塑性树脂微孔膜，其特征在于，在挤出机中熔融混炼起始原料的热塑性树脂和成膜用溶剂制备起始原料溶液，向上述挤出机的所得熔融状态的起始原料溶液中，供给在同一制造过程和不同制造过程的任一情况下产生的上述碎膜，进行熔融混炼，从而制备热塑性树脂溶液，将所得热塑性树脂溶液从模挤出后进行冷却，形成凝胶状片材，从所得凝胶状片材除去上述成膜用溶剂。

第一制造方法的优选例子中，在上述同一制造过程中产生的碎膜为拉伸上述凝胶状片材后进行修整所产生的耳端部，将所述耳端部作为再利用原料连续地供至上述挤出机。

本发明第二方面的热塑性树脂微孔膜的制造方法为将在使用热塑性树脂和成膜用溶剂形成的热塑性树脂微孔膜的制造过程中产生的、以上述热塑性树脂和上述成膜用溶剂为主成分的碎膜作为原料的一部分来制造热塑性树脂微孔膜的方法，其特征在于，熔融混炼起始原料的热塑性树脂和成膜用溶剂制备起始原料溶液，同时将在同一制造过程和不同制造过程的任一情况下产生的上述碎膜熔融、制备再利用原料溶液，将所述起始原料溶液和所述再利用原料从模同时挤出后进行冷却，形成凝胶状层叠片材，从所得凝胶状层叠片材除去上述成膜用溶剂。

第二方面的制造方法的优选例子中，在上述同一制造过程中产生的碎膜为拉伸上述凝胶状层叠片材后进行修整所产生的耳端部，使用所述耳端部连续地制备上述再利用原料溶液。

发明效果

本发明可以在没有混炼故障的情况下，在再利用碎膜的同时通过溶剂法制造热塑性树脂微孔膜。所得微孔膜相对于仅由起始原料制造的微孔膜而言，各种物性均不逊色。通过本发明可以降低热塑性树脂微孔膜的制造成本。而且，由于可以减少废弃物，因此可以减轻对环境的负担。

附图说明

图1(a)为表示挤出机一例的部分截面图。

图1(b)为表示图1(a)挤出机的缺少一部分的平面图。

具体实施方式

[1]热塑性树脂