[发明专利]电池和生产电池的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池和生产电池的方法，更具体地，涉及一种具有电池组(battery cell)和电路板的电池和生产所述电池的方法。

背景技术

传统地，作为用于诸如手机的便携式移动终端装置的电池，已经公知的是一种电池组和电池基板通过树脂成型部分整体固定的电池。

图9是传统电池的分解视图。图10是为了说明图9中的电池组的焊点。如图9所示，传统的电池1具有蓄电池组2、电池基板3、端子盖4、正电极导线板5、负电极导线板6以及连接器7。

电池组2为矩形板形状，在该电池组的长侧面上，电池基板3通过用于固定板的胶带8(例如，双面胶带等)安装。由例如PC(聚碳酸酯)树脂制成的端子盖4安装在电池基板3上，以覆盖外部连接端子放置部分。正电极端子2a和负电极端子2b分别形成于在安装电池基板3的长侧面的两侧的电池组2的短侧面上。正电极导线板5和负电极导线板6分别连结到正电极端子2a和负电极端子2b。此外，正电极导线板5连接到电池基板3的正电极的连接端子3a，负电极导线板6连接到电池基板3的负电极的连接端子3b。

如图10所示，正电极导线板5和负电极导线板6通过焊接连接到电池基板3。首先，在端部5a突出到电池基板3的状态下，将正电极导线板5焊接到电池组2的正电极端子2a(焊接1)。接下来，在端部6a突出到电池基板3的状态下，将负电极导线板6焊接到电池组2的负电极端子2b(焊接2)。然后，突出到电池基板3的正电极导线板5的端部5a朝向电池基板3弯曲，堆积在电池基板3的正电极的连接端子3a上，然后焊接(焊接3)。突出到电池基板3的负电极导线板6的端部6a朝向电池基板3弯曲，堆积在电池基板3的负电极的连接端子3b上，然后焊接(焊接4)。

当电池基板3连接到正电极导线板5和负电极导线板6后，利用低温成型树脂(例如，聚酰胺树脂)由模具(未显示)进行树脂成型过程。因此，电池基板3用由低温成型树脂制成的连接器7覆盖。连接器7具有U形，以便覆盖安装电池基板3的长侧面和在电池组2的长侧面的两侧的短侧面(参见图9)。已经安装端子盖4的电池基板3通过连接器7与电池组2形成一体。

也就是说，在传统的电池1中，正电极导线板5和负电极导线板6分别从在电池组2的纵向分离的正电极端子2a和负电极端子2b拉出。安装电池基板3的一个长侧面以及在长侧面的两侧的短侧面的三个侧面，通过用由低温成型树脂制成的连接器7覆盖保护。对于与此相同的电池结构，例如，已经公知“电池和生产电池的方法”(参见专利文献1)。

[专利文献1]日本专利申请公开出版物第2004-296365号

发明内容

本发明要解决的问题

然而，由于电池组2的三个侧面用由低温成型树脂制成的连接器7覆盖，因此电池封装体的整个尺寸不可避免地变大。此外，在用模具进行利用低温成型树脂的树脂成型过程之前，不仅需要通过焊接将正电极导线板5和负电极导线板6连结到电池组2，而且要连接到电池基板3。因此，使焊接过程变得复杂，且需要大量的过程。这样也使成本增加。

换言之，正电极端子2a和负电极端子2b位于为与安装电池基板3的侧面(长侧面)不同的表面的侧面(短侧面)上。因此，当焊接正电极导线板5和负电极导线板6时，在正电极端子2a和负电极端子2b(短侧)处的焊接方向与电池基板3(长侧)处的焊接方向不同(参见图5)。因此，需要单独的过程焊接正电极导线板5和负电极导线板6。此外，分别需要用于弯曲正电极导线板5和负电极导线板6的过程。

本发明的目的是提供一种可以使得整个电池封装体的尺寸较小并通过降低用于连结电池基板的过程数量降低成本的电池和电池生产方法。

解决问题的手段

为了实现以上目的，根据本发明的第一方面的电池包括：为矩形板形状的电池组，在所述电池组的一个侧面上布置负电极端子和正电极端子；负电极导线板和正电极导线板，所述负电极导线板的一端和所述正电极导线板的一端分别连结到负电极端子和正电极端子，并且所述负电极导线板和正电极导线板布置在电池组的侧面上；以及电池基板，所述电池基板具有分别连结到负电极导线板和正电极导线板的安装金属板，并通过安装金属板、负电极导线板和正电极导线板电连接到负电极端子和正电极端子。