[发明专利]一种氧化铝生产中硅渣熟料溶出工艺及设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种在氧化铝生产系统中硅渣熟料溶出工艺，特别是涉及联合法或烧结法中的硅渣溶出工艺。

背景技术

在现有的联合法生产氧化铝的过程中，尤其是烧结法生产过程中的脱硅工序将产生大量的硅渣。这部分的硅渣一部分作为脱硅过程的种子进入脱硅工序，大部分的硅渣又返回流程中配制生料浆。这样硅渣始终处于循环状态，并没有从流程中排除，并增加了硅渣在流程中的循环量，降低了生料中氧化铝的含量，降低了烧结法系统的生产能力，而且提高了氧化铝的生产能耗。

现对硅渣进行直接烧结处理，烧结后的硅渣熟料溶出常采用溶出磨和分级机组成的系统，进行一段或二段溶出作业。由于烧结后的硅渣熟料颗粒较细，溶出性能较好，采用以上的熟料溶出工序，设备的投资费用较高，而且运行成本较高。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种氧化铝生产中硅渣熟料溶出工艺，目的是在硅渣处理过程中不需要溶出磨和分级机就能实现硅渣熟料的溶出过程，即可以达到相应的溶出效果，又能大大节约设备投资费用和节约能源。

为达上述目的，本发明是这样实现的：氧化铝生产中硅渣熟料溶出工艺，来自硅渣焙烧工序的硅渣熟料在溶出槽中与蒸发母液和赤泥洗液进行溶出反应，混合浆液在溶出槽中反应溶出，反应溶出后的浆液送至赤泥分离与洗涤工序。

所述的硅渣熟料的溶出槽采用带搅拌的溶出槽。

所述的硅渣熟料是通过输送机送至溶出槽中。

所述的蒸发母液是通过输送泵送至溶出槽中。

所述的赤泥洗液是通过输送泵送至溶出槽中。

所述的混合浆液通过坡度管道或溜槽输送到下一个溶出槽中。

所述的各个溶出槽之间采用阶梯式配置。

所述的溶出槽的出料是通过压缩空气来进行控制。

所述的溶出后的浆液是通过输送泵送至赤泥分离与洗涤工序。

所述的混合浆液在溶出槽中反应溶出的溶出温度控制在80～100℃之间。

所述的混合浆液在溶出槽中反应溶出的溶出时间控制在5～30分钟。

氧化铝生产中硅渣熟料溶出设备，其结构如下：带搅拌的溶出槽的入料端与碳分母液、硅渣熟料、赤泥洗液的输送管路连接，带搅拌的溶出槽的出料端与溶出浆液的输送管路连接。

所述的碳分母液的输送管路上设有输送泵。

所述的硅渣熟料的输送设备为输送机。

所述的赤泥洗液的输送管路上设有输送泵。

所述的溶出浆液的输送管路上设有输送泵。

其中溶出槽为多个串联连接，各个溶出槽之间采取阶梯式配置。

所述的相邻的溶出槽之间通过坡度管道或溜槽连接。

所述的溶出槽上连接有压缩空气的管路。

本发明的优点和效果如下：

本发明使用了带搅拌的溶出槽作为硅渣熟料溶出装置，取代了原有生产流程中溶出磨加分级机的溶出装置，即可以达到相应的溶出效果，熟料中的氧化铝净溶出率大于80％，氧化钠的净溶出率大于90％，能有效提高生产能力，节约运行成本和能源。

附图说明

图1是本发明氧化铝生产中硅渣熟料溶出工艺流程结构示意图。

附图中：1、输送机；2、溶出槽；3、输送泵；4、输送泵；5、输送泵；6、硅渣熟料；7、碳分母液；8、赤泥洗液；9、溶出浆液；10、压缩空气。

具体实施方式

下面对发明的实施例结合附图加以详细描述，但本发明的保护范围不受实施例所限。

如图1所示，本发明氧化铝生产中硅渣熟料溶出工艺，具体流程如下：硅渣熟料6通过输送机1送入带搅拌的溶出槽2中，碳分母液7通过输送泵3输送至溶出槽2中，赤泥洗液8通过输送泵4输送至溶出槽2中，溶出槽为多个，各个溶出槽之间采取阶梯式配置，混合浆液通过坡度管道或溜槽输送到下一个溶出槽中。通过压缩空气10控制溶出槽的出料。溶出浆液9通过输送泵5输送至赤泥分离与洗涤工序。其中的反应溶出的溶出温度控制在80～100℃之间；反应溶出的溶出时间控制在5～30分钟。

本发明氧化铝生产中硅渣熟料溶出设备，结构如下：带搅拌的溶出槽2的入料端与碳分母液7、硅渣熟料6、赤泥洗液8的输送管路连接，带搅拌的溶出槽2的出料端与溶出浆液9的输送管路连接。碳分母液7的输送管路上设有输送泵3；硅渣熟料6的输送设备为输送机1；赤泥洗液8的输送管路上设有输送泵4；溶出浆液9的输送管路上设有输送泵5；其中溶出槽为多个串联连接，各个溶出槽之间采取阶梯式配置，相邻的溶出槽之间通过坡度管道或溜槽连接；溶出槽2上连接有压缩空气10的管路。为了更好使溶出槽2出料采用压缩空气10控制溶出槽的出料。