[发明专利]一种沸腾床组合工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种新型沸腾床的组合工艺，具体地说是沸腾床与固定床加氢 的联合工艺过程。

背景技术

随着重质原油的大力开发和世界范围内石油产品需求结构的变化，市场对 轻质燃料油的需求持续快速增长和对重质燃料油的需求迅速减少，重、渣油的 深度加工技术已经成为炼油工业开发的重点。沸腾床加氢技术具有原料适应性 广，操作灵活等特点，是加工重、渣油原料的重要手段之一。采用沸腾床与固 定床联合的工艺过程，可以生产优质的超低硫汽油和柴油燃料，满足市场需要。 目前已有的沸腾床与固定床等的组合工艺过程为，从沸腾床出来的物流经高温 高压分离装置或蒸馏切割后，得到的轻质油品进行固定床加氢反应，液体进催 化裂化或焦化装置等。该工艺过程由于物流在高温高压装置停留，会导致反应 产品的缩合积碳反应发生，从而影响装置的正常运转。

US6277270介绍了使用固定床加氢、沸腾床加氢和催化裂化组合工艺处理 重质石油烃原料的工艺过程。流程为：常压渣油原料经减压蒸馏得到直馏蜡油 和减压渣油，减压蜡油进入固定床反应器进行加氢反应；减压渣油直接或与部 分减压蜡油混合进入沸腾床装置进行加氢裂化反应，生成油经常压蒸馏得到常 压馏分油和常压渣油，其中常压馏分油经进一步分馏得到汽油和瓦斯油，或进 入固定床加氢装置进一步改善油品质量，常压渣油可以循环进入沸腾床加氢装 置，或者作为燃料油排出装置，或者与常压渣油混合进入重油催化裂化装置。 该工艺过程未介绍使用反应器控制液位系统，则反应器后必然设有投资较高的 高压分离系统，同时沸腾床加氢后产品经蒸馏系统进行切割后馏分油进入固定 床，使得工艺馏程和操作都复杂化，不能实现能源利用的最优化。

发明内容

本发明克服现有技术存在的缺陷，在沸腾床反应器控制液位，采取气体从 反应器连续排出并直接进入下游的固定床加氢装置，而液体产品由液位控制装 置系统控制其排放，排放出的液体产品直接进入低压分离器。整个反应工艺紧 凑，能源合理利用，同时有利于装置的正常稳定运转。

本发明的沸腾床-固定床组合工艺包括如下步骤：

a)于绝对压力为6～30MPa、温度350～500℃、体积空速0.1～5h^-1，氢油体积 比400～2000的条件下，在一个加氢处理区域中处理重油原料，得到一种反应流 出物；该区域包括至少一个三相沸腾床反应器，该反应器装有至少一种以液体 和气体向上流动的方式运行的沸腾床加氢催化剂，所述反应器包括一个相分离 器、至少一个从所述反应器排出催化剂的部件和至少一个往所述反应器补充新 鲜催化剂的部件；

b)步骤a)得到的反应流出物进入相分离器进行分离，由此得到气体流出物 和液体流出物；

c)步骤b)得到的气体流出物送到一个加氢处理区域进行加氢处理，该加氢 处理区域包括至少一个固定床加氢反应器，该反应器包括至少一种固定床加氢 催化剂；

d)步骤b)得到的液体流出物送到一个低压分离器，并由该区回收一种气体 流出物和一种液体流出物；

e)从步骤c)得到的反应流出物进入一个蒸馏区，由此回收一种气体、一种 汽油馏分、一种柴油馏分和尾油，尾油可以作为优质的催化裂化原料。

根据一种实施方案，来自步骤d)的气体流出物通常与步骤b)的气体流出物 混合，然后进行固定床加氢处理。而步骤e)的至少一部分尾油，通常是全部尾 油送到一个催化裂解区域(步骤f)，在催化裂解区域能够得到气态馏分、一种 汽油馏分、一种粗柴油馏分和一种油浆馏分。

其中步骤a)所说的沸腾床催化剂为本领域常规的加氢处理催化剂，其中催 化剂的活性金属可以为镍、钴、钼或钨中的一种或几种。如催化剂组成以重量 百分比计可以包括：镍或钴为0.5％～10％(按其氧化物来计算)，钼或钨为1％～25％ (按其氧化物来计算)，载体可以为氧化铝、氧化硅、氧化铝-氧化硅或氧化钛中 的一种或几种。催化剂的形状呈挤出物或球形，堆密度为0.5～0.9g/cm³，颗粒直 径(球形直径或条形直径)为0.04～1.0mm，比表面积为80～300m²/g。沸腾床反 应条件为：反应压力6～30MPa，反应温度350～500℃，体积空速0.1～5h^-1和氢油 体积比400～2000。