[发明专利]摩根“8+4”高线轧机轧制圆钢和带肋钢筋的二合一技术

说明书

一、技术领域：

本发明涉及冶金行业生产圆钢和带肋钢筋的技术，具体地说是在摩根“8+4”机型高线轧机条件下既生产圆钢又生产带肋钢筋的二合一的工艺方法。

二、背景技术：

对于钢的线材产品主要有圆钢和带肋钢筋两大类。摩根公司提供的摩根“8+4”机型高线轧机是生产圆钢和带肋钢筋，也是国内外先进的轧机。由于摩根公司认为：只有轧机的两套孔型系统，才能保证轧出合格圆钢和合格带肋钢筋，为此，摩根“8+4”机型高线轧机设计的轧制工艺由两套孔型系统组成，一套是用于轧制圆钢的圆钢孔型系统，一套是用于轧制带肋钢筋的带肋钢筋孔型系统。到目前为止，国内外的生产厂家均是采用两套孔型系统来生产圆钢和带肋钢筋。但是，两套孔型系统对该生产线的生产有着很大的制约：1、孔型系统的更换所需时间长，每次更换至少需要4小时，按每月至少更换4次，需32小时，全年需要384小时，机时产量94.6t/h，年减产36326t；2、工艺件储备量巨大，由于两套孔型系统从14#～26#均采用轧机两套不同孔型辊环导卫储备量增加1倍，约增加资金投入高达560万元；3、摩根公司提供的带肋钢筋孔型系统按标准尺寸设计，难以实现负差轧制；两套孔型系统之间产品更换时故障率大幅度上升，生产稳定性下降，等到生产稳定下来时，又该换到另外一个孔型系统。

三、发明内容：

本发明的目的是在摩根“8+4”机型高线轧机条件下提供一种既生产圆钢又生产带肋钢筋的二合一的工艺方法。它是用一套孔型系统，即圆型孔型系统，通过调整辊缝来生产带肋钢筋，大大减少了孔型系统的更换时间，提高生产率，减少工艺件的储备量，节约了资金，可采用负差轧制，减少故障率，提高生产的稳定性。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：以金属塑性变形理论为基础，结合工艺实践，通过合理分配延伸系数，适当放大圆钢孔型的辊缝来轧制带肋钢筋，即用Φ5.5mm圆钢孔型来生产Φ6mm带肋钢筋，用Φ6.5mm圆钢孔型来生产Φ8mm带肋钢筋，用Φ8mm圆钢孔型来生产Φ10mm带肋钢筋。

其方法为：1#～10#轧机的圆钢孔型不变；11#～18#轧机的圆钢孔型或放大或不放大，即11#～18#轧机的圆钢孔型放大0～2.35±0.02mm，使11#～18#轧机轧制后达到规定的尺寸；19#～24#轧机的圆钢孔型的辊缝放大，19#～24#轧机的辊缝放大0.25±0.02mm～0.35±0.02mm。

其具体的工艺方案为：

1、采用Φ5.5mm圆钢孔型来轧制Φ6mm带肋钢筋：1#～18#料型与原轧制Φ5.5mm的料型尺寸不变，19#～26#精制机组的辊缝分别为1.6±0.02mm、0.9±0.02mm、1.3±0.02mm、1.0±0.02mm、1.5±0.02mm、1.3±0.02mm、1.6±0.02mm、1.5±0.02mm。

2、采用Φ6.5mm圆钢孔型来轧制Φ8mm带肋钢筋：1#～10#料型与原轧制Φ6.5mm的料型尺寸不变，11#～24#精制机组的辊缝分别为4.3±0.02mm、5.0±0.02mm、5.4±0.02mm、7.7±0.02mm、3.4±0.02mm、5.0±0.02mm、3.6±0.02mm、4.0±0.02mm、1.8±0.02mm、1.2±0.02mm、1.75±0.02mm、1.35±0.02mm、1.8±0.02mm、1.8±0.02mm。

3、采用Φ8mm圆钢孔型来轧制Φ10mm带肋钢筋：1#～21#料型与修改后的Φ8mm的带肋钢筋相同，22#辊缝为1.45±0.02mm。

本发明是在分析摩根公司设计工艺的基础上，确定以φ5.0mm-φ20.0mm圆钢轧制孔型系统替代φ6mm、φ8mm、φ10mm带肋钢筋轧制孔型系统从而实现摩根轧机两种完全不同的孔型系统合而为一的现实可能性：

1、圆钢和带肋钢筋进减定径机的料型尺寸对比分析