[发明专利]家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺

说明书

                          技术领域

本发明涉及气体辅助注塑成型工艺，具体涉及家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺，属于注塑成型技术领域。

                          背景技术

通常的家电外壳体注塑成型工艺是将熔融塑料注入到模具型腔中，冷却后形成所需的家电外壳制件，并在达到顶出温度后开启模具取出制件。由于家电外壳体对外观的要求较高，形状非常复杂，且筋位和柱位较多，采用常规注塑成型技术生产时，因壁厚不均匀在筋位和柱位的区域会产生严重的缩痕现象，若平面较大，也会出现翘曲和变形等现象。

在二十世纪后叶出现了一种新兴的气体辅助注塑成型工艺，其原理是先向模具型腔中注入塑料熔体，再向塑料熔体中注入高压气体，利用高压气体在塑件内部产生中空截面并借助气体来推动塑料熔体充填到模具型腔的各个部分。气体辅助注塑成型突破了传统注塑成型的局限性，可以一次成型厚、薄壁一体的塑料制件，且具有减少原料用量、降低生产成本、减轻制件重量、缩短生产周期、消除沉降斑、减少制件翘曲变形和降低锁模力等优点。

                          发明内容

本发明的目的是对家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺进行改进，使得生产成本更低，效率更高，制品的外观更为理想。

家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺，包含以下四个阶段：

(1)塑料熔体注射：向模具型腔中注入塑料熔体；

(2)气体注射：向预先设置的气体通道中注入高压气体；

(3)气体注射结束后气体继续推动塑料熔体：借助高压气体的作用，推动塑料熔体充填到模具型腔的各个部分；

(4)气体保压：冷却制品，在制品脱模前通过气体注射的压力进行保压而形成中空断面，成型后的制品中由气体形成的中空部分称为气道；

(5)脱模：排出气道内的气体后，将成型后的制品与模具分离；其中，向模具型腔中注入的塑料熔体的量为所述家电外壳体质量的95％～97％，阶段(2)中以气针进气或喷嘴进气的方式注入高压气体，所述的高压气体为高压氮气，所述的气道设置在所述家电外壳体的正面和侧壁的交汇区域的上下端或左右端，且气道的直径为家电外壳体壁厚的1.1倍～1.2倍。

所述家电外壳体的正面和侧壁的交汇区域的上下端或左右端各设置1～2条气道。

塑料熔体注射时采用点式浇口，所述的点式浇口的数量推荐为1～4个。

若阶段(2)中以气针进气的方式注入高压气体，推荐在模具的模芯上设置2～4个气针。

采用气体辅助注塑成型工艺来制造家电外壳体，可得到外观质量好、无缩痕和翘曲变形的优质家电外壳体制件，还能降低注塑压力及锁模力、缩短成型周期、减少设备及模具的损耗并进一步改善制件的机械性能。

本发明根据家电外壳体的特点和成型要求，对现有的家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺中的一些重要参数进行了进一步优化，例如在工艺流程方面：先注入家电外壳体质量的95％～97％的塑料熔体后，再注入高压气体，这样一方面可避免因塑料量过少导致高压气体吹穿制品，又节省了塑料熔体的使用量，节约了成本；在气道设置方面：在所述家电外壳体的正面和侧壁的交汇区域的上下端或左右端设置气道，且气道的截面积为家电外壳体壁厚的1.1倍～1.2倍，使得在制造相同产品的情况下，实际保压和冷却的时间较短；在浇注系统方面：不仅保证了塑料熔体均衡充填模腔，并且减少了浇口的数量，即减少了制品成型后的熔接痕，使得家电外壳制品的外观更理想。

                        具体实施方式

以下结合附图和具体的实施例来进一步阐述本发明所述的家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺。

                          实施例1

下面以彩电外壳体为例来说明本发明的家电外壳体的气体辅助注塑成型工艺。彩电外壳体产品，通常为复杂的曲面壳体，且筋位和柱位较多。在设置气体通道时，在彩电外壳体的正面和侧壁的交汇区域的左右端各设置1条气道，气道沿着加强柱位和筋位的附近区域贯穿整个产品四周，气道的横截面为圆形，其直径为外壳体壁厚的1.2倍。