[发明专利]瓶颈型罐体的收口工艺及其专用设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种罐体的加工工艺及其专用设备，尤其涉及一种少焊接罐体的加工工艺及其专用设备。

背景技术

罐体的罐口尺寸较小，以往在加工罐体时，一般是单独加工带有罐口的罐肩部。它采用板料加工成型，两端齐口后，将大口端与管口焊接，形成罐体。这种加工模式沿用至今，它存在的缺陷是加工工时多，焊接工作量大，成品不美观，耐压性能差。

发明内容

本发明提供了一种采用大口径管为原料，逐步冷挤压收口，制造整体式罐体的瓶颈型罐体的收口工艺及其专用设备。

本发明的工艺是：以铝合金管或紫铜管为坯料，采用以下步骤加工：

1)、将接近管口的外表面加工为锥面；

2)、一次成型；将管口冷挤压为内喇叭口状；

3)、齐口；

4)、二次成型；将内喇叭状口冷挤压成型为罐口。

所述的将接近管口的外表面加工为锥面时的锥度为：长度等于管径，高度等于1/2管壁厚度。

所述的一次成型时，喇叭口小口直径与管径比例为1∶1.5～2.5。

所述的二次成型时，罐口与管径比例为1∶1.6～3.5。

本发明的专用设备包括机架、工作台、液压驱动装置、上模、下模，在工作台上设有管撑，下模设在管撑顶部，管撑与液压驱动装置的活塞杆同轴，上模固定连接在活塞杆底面。

所述的下模为组合式下模，与管撑顶面间设有斜楔配合面。

本发明采用收口工艺，将整管管口逐步缩小而成。为防止在收口过程中，材料堆积出现皱折，首先将管口去除少量材料，即将管口部分的外表面加工为锥面；再通过两次冷挤压成型，逐步在管口部位形成罐肩、缩小罐口。管坯材料的微观晶相结构中，晶粒呈“纤维状”沿平行于轴线的方向排列，在冷挤压过程中，“纤维状”的结构形式没有被破坏，使得罐体强度高，罐体的耐压强度高。

而原加工方式的罐，是由罐肩8与罐体10焊接而成，罐肩8与罐体10之间有焊接缝9，如图5，整体的耐压性能较差。罐肩8是由板料加工而成，成型、开口、整形工艺制成。微观晶相结构中，晶粒呈“放射状”从罐口部沿半径方向排列，罐口的抗撕裂强度差。

附图说明

图1是本发明中专用设备的结构示意图

图中1是管坯，2是液压驱动装置，3是上模，4是下模，5是管撑，6是工作台，7是机架。

图2是本发明的工艺中“锥面”加工的示意图

图3是本发明的工艺中“一次成型”后坯料的示意图

图4是本发明的工艺所制得成品的示意图

图5是本发明背景技术示意图

图中8是罐肩，9是焊缝，10是罐体。

具体实施方式

本发明的工艺，如图2、3、4，以铝合金管或紫铜管为坯料，采用以下步骤加工：

1)、将接近管口的外表面加工为锥面；加工为锥面时的锥度为：长度等于管径，高度等于1/2管壁厚度。

2)、一次成型；将管口冷挤压为内喇叭口状；喇叭口小口直径与管径比例为1∶1.5～2.5。

3)、齐口；

4)、二次成型；将内喇叭状口冷挤压成型为罐口。罐口与管径比例为1∶1.6～3.5。

如图1，本发明的专用设备包括机架7、工作台6、液压驱动装置2、上模3、下模4，在工作台6上设有管撑5，下模4设在管撑5顶部，管撑5与液压驱动装置2的活塞杆同轴，上模3固定连接在活塞杆底面。

下模4为组合式下模，与管撑5顶面间设有斜楔配合面。

工作时，液压驱动装置2驱动上模3向下运动，与下模4一起将管坯1管口部位挤压成型。