[发明专利]一种电池极片去毛刺方法及其去毛刺装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池极片的去毛刺方法，能消除电池极片在剪切边缘出现的毛刺；本发明还涉及用于消除电池极片毛刺的滚边机，通过滚边机对电池极片的剪切边缘进行滚压，达到消除毛刺的目的。

背景技术

目前制作混合电动车用高功率镍氢电池大都采用的是烧结、泡沫镍或钢带拉浆式电池电极。这些电池电极的制备方法依次包括拉浆工序、滚轧工序、分切工序和切断工序，通过以上的工序连续成型电池极片。然而不论在后续的滚剪或切剪过程中，现有技术中都存在一个难以解决的问题，就是在电池极片的剪切处均易形成毛刺。这种毛刺在电极卷绕过程中非常容易刺破两基板间的隔膜引起电池短路，大大降低了电池的合格率。为消除这种毛刺，目前通常采用的方法是将切断后的电池极片在滚压机上再滚压一次，但由于这种滚压是在整个电极表面进行的，只是将毛刺压平，并没有消除，所以它对消除极片剪切处的毛刺效果很有限，效果不理想。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种电池极片去毛刺方法，以消除电池极片在剪切边缘避免毛刺的发生，因而可以有效避免电池极片在卷绕过程中刺破隔膜进而引起电池短路的现象发生。

本发明的这一目的通过如下技术方案来实现的：一种电池极片去毛刺方法，该方法包括如下步骤：

a)将切断后的边缘带有毛刺的电池极片用夹具固定好；

b)启动去毛刺滚边机，通过滚边机的滚轮来滚压电池极片的边缘，使得电池极片的边缘向内收敛，从而完成电池极片去毛刺过程。

本发明采用滚轮来滚压电池极片的边缘，仅对电池极片剪切处进行局部加工，明显减小对极片表面本体的破坏，提高去毛刺的效果。

本发明可以作如下改进：上述步骤b)中的滚边的宽度W为1～3mm，较佳的宽度为1～2mm。电池极片的滚边宽度只要达到清除毛刺的目的即可，不易过宽或过窄。

本发明的目的之二是提供一种用于消除电池极片毛刺的滚边机，该滚边机通过滚压电池极片的边缘剪切处，达到消除电池极片剪切处的毛刺的目的。

本发明的这一目的通过如下技术方案来实现的：一种电池极片去毛刺的滚边机，其特征在于该滚边机包括机座、电机、传动机构、反向转动的一对滚轮、直线导轨和夹具，其中，电机通过传动机构带动滚轮转动，夹具固定安装在直线导轨上，夹具上固定安装有电池极片，所述的滚轮包括滚轮本体和滚压部，滚压部和滚轮本体之间通过倒圆过渡，其中滚轮的滚压部为切削形成的圆柱体，该滚压部的直径略小于滚轮本体的直径，两者之间的差值ΔD在0.2～2mm之间，所述的一对滚轮的滚轮本体表面相接触，滚轮的滚压部之间形成滚边缺口，该缺口与安装在夹具上的电池极片的位置处于相对应位置处，滚边机工作时，滚轮转动，通过滚边缺口来滚压电池极片的边缘，完成电池极片的去毛刺过程。本发明中滚轮的滚边缺口的尺寸和电池极片的厚度相适配，将电池极片的剪切处通过滚轮，利用滚轮的滚轮本体和滚压部之间由于尺寸差而形成的滚边缺口来滚压电池极片的剪切处，电池极片的剪切处受力后，其边缘向内收敛，从而达到消除毛刺的目的。本发明中的滚轮，仅对电池极片的剪切处进行局部加工，明显减小对极片表面本体的破坏，提高了去毛刺的效果。

本发明中所述的滚压部的高度H为1～3mm，较佳的宽度为1～2mm。滚压部的高度H和电池极片的滚边宽度W相适配。

本发明中所述的传动机构包括依次相连的皮带轮、传动齿轮、传动轴，所述的电机和皮带轮相连，所述的传动轴和滚轮相连，其中传动轴也为一对，安装在传动轴支架上。

所述的滚轮的材质为硬质合金钢。

与现有技术相比，本发明具有如下的显著效果：

1)本发明可以有效消除电池极片剪切处的毛刺，从而解决了现有技术中电池极片在卷绕过程中常常出现的刺破隔膜的难题，避免电池短路，大大提高了电池的合格率，同时也降低了生产成本；

2)本发明中的去毛刺滚边机采用变截面的滚轮，仅对电池极片剪切处进行局部加工，明显减小对电池极片表面本体的破坏，提高了去毛刺的效果；

3)本发明的电池极片去毛刺方法中，能满足电池极片连续化的生产要求，并且可以显著提高电池极片的性能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

图1是本发明中电池极片的结构图；

图2是图1的A—A面的剖视图；

图3是图2的B向放大图；

图4是本发明中滚边机整机的局部结构示意图；

图5是图4的局部俯视图；

图6是图4的C向放大图；