[发明专利]一种用管件桩嵌岩的基坑支护桩

说明书

   【技术领域】

本发明属地基基础工程领域，尤其是涉及一种用管件桩嵌岩的基坑支护桩。

   【背景技术】

目前，深大基坑由于侧向土压力较大、地质条件复杂，基坑开挖多采用桩锚或内支撑支护，支护桩一般使用钻孔或冲孔或挖孔灌注桩，深度按计算确定在基坑底以下一定深度，桩身配筋并灌注混凝土。然而，当设计支护桩需嵌岩施工时，往往由于基岩坚硬，施工速度慢、振动或爆破施工又影响基坑周边环境的使用安全，当支护桩为挖孔桩时还有人身安全问题，在岩溶发育地区还存在混凝土超灌现象，此时传统的嵌岩施工存在施工工期长、成本高、安全隐患大等缺点。

一般采用在支护灌注桩孔内钻小孔，置入钢筋灌注砂浆形成嵌岩砂浆锚杆来进行替代，并按等截面配筋计算置入钢筋的数量。但是，由于钢筋截面较小，按等截面配筋计算所需钢筋数量较多，相应的小孔也较多，在有限的支护灌注桩孔径范围内，小孔孔径受到限制，造成钻孔成本高，而且采用钻(冲)孔灌注桩工艺时，由于支护灌注桩孔内充满护壁泥浆，向小孔置入钢筋很难对中，施工困难；同时，采用水泥砂浆灌注时，在裂隙发育的基岩中对基岩裂隙的充填效果很差，基坑支护桩嵌岩段因裂隙发育，强度不足而存在技术隐患，会造成支护桩变形过大，影响基坑开挖和周边构筑物的安全。

因此，对支护桩的嵌岩部分进行施工时，还需考虑控制小孔孔数，降低钻孔成本、克服施工时的对中问题以及解决基岩因裂隙发育的强度问题。

   【发明内容】

为了解决现有技术中灌注桩嵌岩部分施工工期长、成本高、施工安全隐患大缺点，本发明提供一种用管件桩嵌岩的基坑支护桩，通过控制小孔孔数、降低钻孔成本、克服施工时的对中困难以及解决基岩因裂隙发育的强度问题，达到缩短工期、降低成本、消除安全隐患的目的。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用管件桩嵌岩的基坑支护桩，包括上部支护灌注桩和下部嵌岩管件桩，支护灌注桩由桩身混凝土和桩身配筋组成，桩孔直径为0.8～2.0m；嵌岩管件桩采用管件嵌入基岩并灌注水泥浆构成，管件上部伸入支护灌注桩中与桩身配筋搭接。

所述用管件桩嵌岩的基坑支护桩，还包括在岩溶地区遇到溶洞时先向溶洞进行高压旋喷处理后再置入管件。

所述用管件桩嵌岩的基坑支护桩，还包括在基岩完整的条件下向小孔置入管件进行灌注水泥砂浆。

所述用管件桩嵌岩的基坑支护桩的施工，包括以下步骤：

首先沿着支护桩中心向下采用人工或机械成孔，孔径为0.8～2.0m，成孔至完整基岩面时，停止成孔；向支护灌注桩孔内用钻机钻小孔，小孔直径为90～200mm，钻孔完成后向小孔内置入管件并注入水泥浆，通过嵌岩管件桩使支护灌注桩与基岩联结为一体；然后进行支护灌注桩的施工。

本发明的积极效果在于：

1、缩短工期、降低成本：用管件桩嵌岩的基坑支护桩的施工，当灌注桩成孔至坚硬岩面时，嵌岩施工效率低、施工速度很慢、费用较高，岩溶地区还存在混凝土超灌现象，而用钻机在孔口进行管件桩的钻孔、下管、灌注工作，小孔孔径较大、孔数少、下管时易对中、费用低、施工速度很快。通过嵌岩管件桩将基岩与支护灌注桩连成一体，充分利用岩石的强度，节省了嵌岩部分的混凝土造价，工艺简单，因而降低了成本、缩短了工期；在岩溶地区还可竖向跨越溶洞，节省混凝土材料和保证支护桩嵌岩段的稳定性。

2、安全性能好：由于支护灌注桩嵌岩部分的施工振动较大、采用人工挖孔工艺施工时还存在爆破的影响，造成临近构筑物的破坏及孔壁坍塌，甚至发生人员伤亡等事故；采用管件桩嵌岩的基坑支护桩的施工，利用管件代替桩身配筋，承受拉力以及支护灌注桩与基岩界面的剪力，工艺简单，无需爆破，不存在振动，孔口安放施工盖板，施工安全性高，对基坑周边环境没有影响；同时，在基岩裂隙发育地区，通过灌注水泥浆，充填裂隙，使基岩强度大幅提高，解决了基岩因裂隙发育的强度问题。

   【附图说明】

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明实例2的结构示意图；

图3是图1中A-A剖面图；

图4是图2中B-B结构图。

图1中：1-地面，2-基坑开挖侧，3-基坑迎土侧，4-支护灌注桩，5-基坑底面，6-基岩顶面，7-嵌岩管件桩，8-支护灌注桩配筋，9-钢支撑，10-坑边构筑物，GL-冠梁，H-开挖深度，D-嵌入基坑底的深度，L1-嵌岩管件桩伸入支护桩的长度，L2-嵌岩管件桩嵌入基岩的深度。

   【具体实施方式】