[发明专利]空调器的智能控制方法有效
申请号: | 200710029829.4 | 申请日: | 2007-08-21 |
公开(公告)号: | CN101105322A | 公开(公告)日: | 2008-01-16 |
发明(设计)人: | 冯海杰;黄炳南;夏海石;谭泽汉 | 申请(专利权)人: | 珠海格力电器股份有限公司 |
主分类号: | F24F11/00 | 分类号: | F24F11/00 |
代理公司: | 广州新诺专利商标事务所有限公司 | 代理人: | 李德魁 |
地址: | 519070广*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 空调器 智能 控制 方法 | ||
技术领域
本发明涉及空调器领域,尤其涉及空调器的智能控制方法。
背景技术
现有的中央空调系统中,一类机组经常分成单压缩机、双压缩机和多压缩机的不同类型。对于由于压缩机数量不同引起的不同的空调控制对象,现在的一般做法是,一类机型开发多款控制器或者一款控制器采用跳线或者拨码等人为设定来区别不同系统。比如,水冷冷风型柜式空调器如果采用图1所示的控制方案,要求开发出至少3种控制器,分别是主板A对应单压缩机系统、主板B对应于双压缩机系统、主板C应用于多压缩机系统,这种做法的缺点显而易见:开发出大量的控制器型号,每种机型对应的控制器型号不同,造成大量的存储、生产、售后维修问题;如果采用图2所示方案,采用一款控制器主板C然后通过跳线或者拨码区别不同的系统,比第一种方案有很大改进,但是其缺点是:要针对不同的控制对象人为的设定拨码、跳线,这些设定要详细地查看说明书,对于生产和客户来说,还是一个难题,实践证明,拨码跳线问题造成的故障比例很高,维护费用也居高不下;总之现行的办法,不是控制器型号复杂,维护难度高,就是要人为设定,容易造成设定错误,造成机组不能正常工作,产生大量投诉等问题。
此外,现在的好多机组没有考虑压缩机均衡运行问题,基本是负荷小,就是用某个压缩机(比如压缩机1),负荷变大就启动压缩机2,再大就启动压缩机3等等的原则,这就造成了在过渡季节,负荷长时间不大时,造成压缩机1长时间运转,其它的得不到运行时间的问题,这样使得压缩机1使用严重,甚至使用寿命大大减少,其它压缩机还完好的情况,造成整机使用寿命大幅减少的结果。
发明内容
本发明的目的是提供一种空调器的智能控制方法,可以自动识别空调器的系统类型,并自动调用适应该系统类型的控制程序来控制空调器的动作。
上述目的由以下技术方案实现的:
一种空调器的智能控制方法,其特征在于,空调机组上电时,读取空调器控制主板上各压缩机连接端的压缩机参数,读取顺序由第N(N大于等于3)至第1压缩机连接端,如果第N压缩机连接端可以获得压缩机参数值,则判定该空调器为N系统空调器,然后调用N系统控制程序控制该空调器,如果没有在第N压缩机连接端获取压缩机参数值,则进而读取空调器控制主板上第N-1压缩机连接端的压缩机参数,如果可以获得压缩机参数值,则判定该空调器为N-1系统空调器,然后调用N-1系统控制程序控制该空调器,如果没有在第N-1压缩机连接端获取压缩机参数值,则重复上述步骤,直至读取至第1压缩机连接端。
本发明的另一目的是基于上述调器的智能控制方法,进而提供针对双系统或多系统空调器的各系统均衡运行控制方法,可以使得空调器的各系统运行均衡,避免单个压缩机系统过度使用而使得整机寿命缩短。
上述另一目的由以下技术方案实现:
对于双系统或多系统空调器,空调器的智能控制方法还包括各系统均衡运行控制方法,该各系统均衡运行控制方法包括:首先,获取个压缩机的累计运行时间;然后,当空调系统需要增加负荷时,就查找处于关机状态的压缩机,将累计运行时间最短的压缩机开启,如果负荷还是不够,就在剩下的未开启的压缩机中重复前面的操作;当系统需要减少负荷时,就查找处于开机状态的压缩机,把累计运行时间最长的关闭,如果负荷还是太高,就在剩下的开启的压缩机中重复以前的操作。
本发明克服了现有技术中的缺点,无需开发多款对应多个系统需求或者采用拨码跳线等方法人为设定选择系统,而是利用一款通用控制主板根据压缩机反馈的进气温度、出气温度、进气压力、出气压力和过载保护量等参数,进行自动检测判断出系统数目,然后调用相应控制程序进行控制,使一款控制主板通用多款或者多个系统空调系统,解决了传统技术中型号繁杂,拨码繁多,接线复杂、及控制主板维护和生产调试复杂等问题。另外,该智能控制方法针对多系统、多压机的空调器提供有各压缩机均衡运行控制功能,使空调机组的整机寿命大大延长,可靠性也得到了提高。
附图说明
图1是传统控制单、双或多系统空调器的控制方案示意图;
图2是现今常用的控制单、双或多系统空调器的控制方案示意图;
图3是本发明采用智能控制方法通过单一主板实现控制单、双或多系统空调器的控制方案示意图;
图4是本发明空调器智能控制方法的控制程序流程图;
图5是本发明提供的读压缩机状态子程序流程图;
图6是本发明提供的压缩机运行时间计时子程序流程图;
图7是本发明提供的各压缩机均衡运行调度子程序流程图。
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