[发明专利]碱木质素改性氨基磺酸盐高效减水剂及其制备方法有效
申请号: | 200710030226.6 | 申请日: | 2007-09-13 |
公开(公告)号: | CN101157531A | 公开(公告)日: | 2008-04-09 |
发明(设计)人: | 邱学青;庞煜霞;欧阳新平;杨东杰;楼宏铭 | 申请(专利权)人: | 华南理工大学 |
主分类号: | C04B24/20 | 分类号: | C04B24/20;C04B103/30 |
代理公司: | 广州粤高专利代理有限公司 | 代理人: | 何淑珍 |
地址: | 510640广东*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 木质素 改性 氨基 磺酸盐 高效 水剂 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种适用于建筑工程中水泥、混凝土或砂浆用的高效减水剂及其制备方法,更具体地说是一种以碱木质素为原料,经改性制备的氨基磺酸盐高效减水剂。
背景技术
随着建筑事业和工程建设的不断发展,混凝土需用量与日俱增,据不完全统计,世界水泥年产量超过15亿吨,折合成混凝土应不少于45亿m3,其中我国的混凝土用量约15亿m3。目前全世界从建设工程的多快好省出发,工程结构和施工对混凝土的性能和工艺不断提出了新的要求,如提高混凝土的强度、耐磨性,改善新拌混凝土的和易性,减少混凝土运输过程中的坍落度损失等。普通混凝土已难以满足新的施工工艺要求。在混凝土中掺加外加剂是提高混凝土强度、改善混凝土各种性能的有效、简便和经济的方法。
减水剂是混凝土中用量最大的外加剂品种。高效减水剂减水率大于12%,能显著地提高混凝土强度。高效减水剂按其主要化学成分分为五类:萘磺酸盐甲醛系列(NSF),三聚氰胺磺酸盐甲醛系列(MSF),改性木质素磺酸盐(LS)及其衍生物,羧酸盐及聚羧酸盐(PC)等反应性高分子减水剂及氨基磺酸盐减水剂(AS)减水剂。
氨基磺酸盐高效减水剂最早在20世纪80年代末在日本得到开发和应用,其通式如(I)所示。
国外在氨基磺酸盐高效减水剂的原料选择、合成工艺、物理复配及在混凝土中的应用方面进行了大量的研究工作。
R:-H,-CH2OH,-CH2NHC6H4SO3,-CH2C6H4OH
(I)
氨基磺酸盐高效减水剂生产工艺简单,具有减水率高、在低水灰比下流动性好、混凝土坍落度大且经时损失小等优点,是国内外最有发展前途的高效减水剂之一,在国内外具有较好的发展前景。目前氨基磺酸盐高效减水剂产品在我国18个省、市生产,年产量达9.5万吨,占高效减水剂总产量的10%。但氨基磺酸盐高效减水剂在生产与应用中存在着三个方面的问题,影响其生产与推广应用:一是主要原料对氨基苯磺酸钠和苯酚均为石油工业产品,为不可再生资源,原料价格偏贵,生产成本偏高;二是在应用过程中混凝土保水性不好,离析泌水现象严重,甚至浆体板结与水分离。由于减水剂泌水大,导致混凝土泌水通道多,结构容易出现裂缝,从而对混凝土耐久性产生不利的影响;三是目前主要生产原料苯酚及甲醛,均为易挥发的有毒物质,产品往往含有较高游离苯酚或甲醛,给环境造成较大的污染,给操作人员带来危害,在目前已有的生产工艺研究中,未将其作为主要监控指标。
木质素是自然界唯一能提供可再生芳基化合物的非石油资源,它和纤维素、半纤维素是构成植物骨架的主要成分,其在陆地植物中的含量仅次于纤维素,是第二大天然有机物,估计全世界由植物生长每年可产生1500亿吨木质素。工业木质素主要来源于木材水解工业和造纸工业。碱法制浆(石灰法、烧碱法、烧碱-蒽醌法、硫酸盐法等)是我国造纸行业主要采用的制浆方法,碱木质素来自于碱法制浆废液的回收物。几乎每生产一吨纸浆就会产生一吨的酸析木质素。
木质素分子中含有酚羟基,酚羟基的邻位还存在游离的空位,具有一定的活性。据报道,木质素可代替或部分代替苯酚生产酚醛树脂和胶粘剂。木质素的反应活性尚较差,为使其更好的参与氨基磺酸盐高效减水剂的合成反应,首先须提高其反应活性。
如何增加木质素结构中活性基团含量、提高木质素的反应活性是重要的环节,其中酚化改性是有效的途径。酚化改性是指木质素与苯酚在酸性条件下进行缩合反应。据报道,酚化改性可以使木质素磺酸盐的分子量和甲氧基含量降低,酚羟基含量升高,疏水性增强和内聚力提高,从而提高活性。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术存在的问题,提供一种碱木质素改性氨基磺酸盐高效减水剂及其制备方法。所使用的碱木质素为造纸行业碱法制浆(石灰法、烧碱法、烧碱-蒽醌法、硫酸盐法等)的回收物。
本发明的碱木质素改性氨基磺酸盐高效减水剂的制备方法,包括以下步骤:
(1)将碱木质素、酚类和水拌匀后,用碱性调节剂将反应体系的pH值调至8.0~10.0,升温至80~100℃后反应0.5~2h;
(2)用碱性调节剂将pH值调至9.0~11.0,加入氨基苯磺酸盐,在60~80℃下反应0.5~1h;
(3)升温至75~95℃,滴加缩合剂,滴完继续反应3~6h后降温出料。
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