[发明专利]一种复合管管端封焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及焊接方法技术领域，特别是一种复合管管端封焊方法。

背景技术

薄壁内衬爆燃(或爆破)复合钢管的加工形成主要是利用气体或炸药爆炸产生瞬间压力，使外管发生弹性变形、内管发生塑性变形，冷却后外层收缩使内外层紧密挤压、贴合，形成一种外层承压、内层防腐的双层结构复合钢管。复合钢管管端封焊是影响爆燃后层间复合质量的重要技术环节，同时也直接影响管线铺设时管端连接焊接质量。

现有复合钢管管端封焊技术，是在基管管端内壁车出坡口，坡口与内管形成轴向圆角楔形焊接槽，在楔形焊接槽内实施封口焊接(见图1)。

这种工艺的缺点是：

1.难以实施过渡焊，焊接质量不高。

2.衬管为薄壁合金管时，很容易被电弧烧穿。

3.爆燃复合后在基管上加工轴向圆角楔形槽焊接难度大，爆燃前加工，易使槽壁内衬层受压变形或管端复合不彻底。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的薄壁内衬爆燃复合管管端封焊方法，主要解决上述现有方法所存在的缺陷。

为解决上述问题，本发明是这样实现的：

一种复合管管端封焊方法，在爆燃复合后进行管端封焊加工，其特征在于：爆燃复合后，在距离管端4-6mm处内壁车出径向圆角楔形槽，在楔形槽内分层进行过渡封口焊，过渡封口焊完成后，切掉管端预留段。

所述的复合管管端封焊方法，其特征在于：该过渡封口焊是在楔形槽内分层进行碳钢焊和合金焊。

所述的复合管管端封焊方法，其特征在于：过渡封口焊完成后，切掉管端预留段，同时切出焊接坡口。

本发明方法采用内刻槽技术封焊接头，与现有的原有轴向楔形槽技术封焊接头相比具有如下优点：

1、本发明方法使用内刻槽技术封焊在爆燃复合后进行，管端复合不受影响。

2、本发明方法使用径向圆角楔形槽实施过渡焊，使焊接质量明显提高。

3、本发明方法的径向圆角楔形槽过渡焊接散热快，不会烧穿薄壁内衬，使内衬合金厚度降低，节约材料成本。

4、本发明方法的内刻槽技术实施过渡焊封焊，楔形槽到管端预留很短，加工外坡口后，不会浪费材料。

附图说明

图1是现有技术中轴向楔形槽的结构示意图。

图2是本发明方法中径向圆角楔形槽的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

参照原有的焊接方法，经过研究试验，本发明提供了一种薄壁内衬复合管内刻槽实现过渡焊封焊的方法，该方法特点是：

爆燃复合后，在距离管端4-6mm处内壁车出径向圆角楔形槽(见图2)，在楔形槽内分层进行碳钢焊和合金焊，过渡封口焊完成后，切掉管端预留段，同时切出焊接坡口。

本实施例采用内刻槽技术实施过渡焊封焊，可以使爆燃复合中内衬合金管的壁厚从3mm降至1.5mm，以Φ108SUPER13Cr合金管为例，每根(12米)可节省材料47.27kg，以每吨8万元计算，可节省成本3781元，经济效益十分明显。

另外，内衬耐蚀合金复合钢管，耐蚀性好，使用寿命长，是解决油田集输管线稠油结蜡、结沥青问题的理想材料。薄壁耐蚀合金复合钢管的研发成功，可以大幅度降低复合钢管的生产成本和市场价格，促进耐蚀合金复合钢管的推广使用。同时，可以替代部分SUPER13Cr合金进口管，对我国石油钻采输送事业的发展产生积极作用。

综上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应为本发明的技术范畴。