[发明专利]LZC油底壳中内侧壁凹块的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种LZC油底壳的制造方法，尤其涉及该油底壳的内侧壁凹块的制造方法。

背景技术

LZC油底壳是用在汽车发动机上的一个大型铝合金压铸件，需要在2000T的压铸机上压铸生产，该工件在设计时，在工件内侧壁上要有一个凹块。这个凹块是在零件的内部的底端，内大外小，而且此凹块形状复杂，滑块易卡死，不能脱落，风险会很高。另一个难点就是在压铸加工时铝液会产生飞边，飞边的产生与模具的温度和波动的范围、铝液的浇铸温度、压射速度和压射力均有关，飞边进入斜顶滑配部分会造成斜顶咬住卡死。

现有技术一般采用镶块的方法，当压铸成形脱模后，取下镶块，再装在模具上进行下一次压铸，也可做多镶块，但压铸节拍慢，增加操作工的劳动强度，安全性差。

如何解决上述的问题是工程技术人员所需要面对的。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供了一种LZC油底壳中内侧壁凹块的制造方法，旨在解决上述的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下步骤实现的：

采用斜顶抽芯：缩短斜顶滑动副的接触面积；滑块四边均配斜度；对斜顶表面，在模具制造过程中以及在压铸生产中进行多次氮化处理；

预计模具在使用时的温度在150℃-250℃之间，计算出斜顶滑动副的间隙量，以计算的最小间隙制作斜顶滑动副，再对模具逐步加以调节、修整，直至达到一个合理的平衡值，并对这一最佳间隙量加以控制；

控制斜顶滑动副的温度在150℃-250℃；

控制模腔内压铸比压为850KG/cm²以下，内浇口压射速度为3.5米/秒以下。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：使压铸成形脱模自动化，降低操作工的劳动强度，生产安全性好，产品质量稳定可靠，生产效率大大提高。

附图说明

图1是LZC油底壳制造过程示意图；

图2是制造过程中零件装配的示意图；

图3是制造过程中键槽配合的示意图；

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

由图1、图2、图3可见，在图1中：推杆1、斜顶块2、动模镶块3、3处造成铸件内壁倒钩的平面凸出部分4、铸件出模方向5；在图2中：向下装配方向6、向上装配方向7；在图3中：键槽配合8。

在开模时，推杆由推板垂直向上移动，由于推杆1顶部与斜顶块2有键连接，斜顶块2在此作用下，在上升的过程中同时向内侧平移，达到斜顶块退出铸件倒钩部位，即可取出铸件；在合模时，推杆由推板垂直向下移动，斜顶块按相同原理，退至原来位置，为下次生产做准备。

本发明是通过以下步骤实现的：

采用斜顶抽芯，在设计上采用了缩短斜顶滑动副的接触面积以减少接触面咬合的机会；滑块四边均配斜度以减少抽拔力，提高抗飞边或变形卡死的能力；对斜顶表面，在模具制造过程中以及在压铸生产中进行多次氮化处理；以防止少数飞边进入滑动副出现咬合现象；

所述的对斜顶表面进行多次氮化处理是用激光硬化方法；在压铸生产中进行多次氮化处理是要求压铸厂在生产5000，10000，10000…次后采用多次氮化；

预计模具在使用时的最高温度在250℃，最低温度在150℃，计算出斜顶滑动副的间隙量，以计算的最小间隙制作斜顶滑动副，再对模具逐步加以调节、修整，直至达到一个合理的平衡值，并对这一最佳间隙量加以控制；

控制斜顶滑动副的温度在150℃-250℃，以有效阻止飞边进入斜顶滑动副；

控制模腔内压铸比压为850KG/cm²以下，内浇口压射速度为3.5米/秒以下，以防止额外的大量飞边产生。