[发明专利]整体式玻璃台盆及其成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种整体式玻璃台盆，同时，还涉及一种整体式玻璃台盆的成型方法。

背景技术

目前，以玻璃为材质的洗脸盆以其色泽亮丽、造型多样而越来越受到人们的喜爱，同时，也由于其生产方便，成本低廉而得以迅速获得推广应用。市场上日前有两种结构的整体式玻璃台盆：一种是其盆面、盆腰，盆底的厚度相等；另一种是其盆腰和盆底比盆面的厚度薄。这两种结构的都存在盆底相对于盆腰部厚度相等或更薄，盆底部的下水孔是在整个脸盆成型后才钻取的特点。由于整体式玻璃台盆形状结构复杂，材料较厚，材质又脆，生产(特别是钢化)和使用过程中容易因为产生过大不平衡应力而爆裂，从而影响成品率，同时，也影响用户的正常使用。

现有的玻璃为材质的洗脸盆制备时，都是先进炉盆部成型；然后控制冷却速度退火，出炉；再在盆底钻取下水孔；再次加热钢化或不钢化。现有的洗脸盆制备过程较为复杂，浪费能源，钢化和使用过程中爆裂率高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结实耐用的整体式玻璃台盆，以增加成品率和耐用性。

同时，本发明的目的还在于提供一种该整体式玻璃台盆的成型方法，以提高产品的成品率，节约能源。

为了实现上述目的，本发明的技术方案在于采用了一种整体式玻璃台盆，包括盆面，盆腰，盆底，盆底部设置有下水孔，在盆底的下水孔周围设置成加厚的加强结构。

在盆底的下水孔周围设置成相对于盆腰加厚的加强结构。

所述的盆腰的厚度薄于盆面及盆底的厚度。

所述的盆腰和盆底之间的连接面处为转折结构。

同时，本发明的技术方案还在于采用了一种整体式玻璃台盆的成型方法，包括以下步骤：

(1)切割原板玻璃，磨平四边，钻水龙头孔，钻取下水孔；

(2)整体预热，防止下步局部加热时玻璃产生过大应力而破裂；

(3)对要热变形成型的盆体部位局部加热，成型盆体：具体包括：A、在盆面产生明显变形前使盆面温度降低到并保持在不引起盆面明显变形的温度以下；B、在下水孔产生不可控制的变形前，限制对下水孔及其周围的区域加热软化程度，使此区域不变形或相对于盆体其它部份少变形。

(4)对成型盆体进行降温，对盆面进行升温，使其整体达到钢化温度范围并保温，最后出炉钢化。

步骤(3)进行局部加热过程中，可以遮挡下水孔及其周围。

由于本发明洗脸盆在盆底的下水孔周围设置成相对于盆腰加厚的结构，一方面，在结构形状复杂、容易产生不平衡应力的盆腰采用较薄的结构，减小不平衡应力的产生；另一方面，在盆底下水孔四周应力集中部位相对于盆腰加厚，可以分散不平衡应力。这样，无论是在钢化过程中还是到用户家使用过程中，不容易爆裂，从而增加了其耐用性，另外，也提高了其成品率。对要成型的盆体进行局部加热过程中，遮挡住下水孔及其周围，可以减小下水口及其周围的加热软化程度和变形。本发明的方法在制备时，采用整体预热，可以防止局部加热时玻璃产生过大应力而破裂，另外，由于成型和钢化工序复合，不需要两次加热，大大节约了能源，同时不需要成型后漫长的退火过程，提高了生产效率，降低了设备投入。采用本发明的方法生产的产品品性能提高，生产效率提高，成本降低，具有很好的社会价值和经济价值，易于推广应用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的整体式玻璃台盆，包括盆面1，盆腰2，盆底3，盆底3部设置有下水孔4，在盆底3的下水孔4周围设置成相对于盆腰加厚的加强结构，盆腰2的厚度薄于盆面1及盆底3的厚度，盆腰2和盆底3之间的连接面处为转折结构，盆底3下表面为一大圆弧结构。

本发明的成型方法包括以下步骤：

(1)切割原板玻璃，磨平四边，钻水龙头孔，钻取下水孔4；

(2)整体预热，防止下步局部加热时玻璃产生过大应力而破裂；

(3)对要热变形成型的盆体部位局部加热，成型盆体：具体包括：A、在盆面1产生明显变形前使盆面温度降低到并保持在不引起盆面1明显变形的温度以下；B、在下水孔4产生不可控制的变形前，遮挡下水孔4及其周围，限制对此区域加热软化程度，使此区域不变形或相对于盆体其它部份少变形。

(4)对成型盆体进行降温，对盆面1进行升温，使其整体达到钢化温度范围并保温，最后出炉钢化。

最后所应说明的是：以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，如采用不同的方式来避免下水孔及其周围的加热软化，以及对盆底弧度的变化等，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。