[发明专利]超长竹木复合型材的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑用仿木板材，具体地说是一种超长竹木复合型材的制造方法。

背景技术

随着竹胶合板行业的发展，竹材胶合板已广泛应用在一些桥梁、高层建筑的建筑模板中，家庭装饰也用上了竹窗帘、竹地板、竹凉席等。现有对竹材加工成竹胶合板的方法很多，其得到的竹材胶合板长度大多在3米以下，而房屋横梁、船甲板、公园凉亭、小木桥等需要用到直径12cm以上、长度4米以上的木材，现有方法得到的竹材胶合板无法满足上述市场需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种超长竹木复合型材的制造方法，其能生产出长度在4米以上的竹木复合型材，以应用在房屋横梁、船甲板、公园凉亭、车箱、家具中，满足市场需求。

为此，本发明采用的技术方案如下：超长竹木复合型材的制造方法，根据型材长度加上加工余量截取超长竹段，径向劈成竹篾条，去竹青、竹骨衣，经脱脂、碾压干燥、淋胶、陈化后装入模具内进行模压，其特征在于竹篾条进入模具前对其进行定量、定含水率的控制，模压前对原料进行了预压，所述的竹篾条在模具内均匀对称排列，以尽可能降低竹材的各方异性，竹篾条间形成的孔隙用短竹丝、木片填补，做到长短合理、搭配使用，也保证了竹篾条间的强度。一般优质竹材的自然干燥后密度在0.6g/cm3左右，如强化型竹材密度达到1.05左右g/cm³，高压(100Mpa左右)使竹材自有的性能得到破坏，而且也浪费了原料，增加了成本。本发明着重对原料进行定量、定含水率的控制，且竹料进模前采用预压，这样可采用中低压力进行模压，在降 低竹材的密度的同时，却不破坏竹材自有的性能。

所述的超长竹木复合型材的制造方法，竹篾条以束为单位，相邻的竹篾条束首尾方向倒置，即一束基部在右，则另一束基部在左，确保竹篾条在模具内铺放均匀。当然，竹篾条也可以捆为单位。

所述的超长竹木复合型材的制造方法，模压时采用冷压、热固化方式，压力为10-50Mpa，温度为100-150℃，时间为10-20小时。压力过高容易损坏模具，也会使板坯变形，压力过低使板坯密度小。本发明得到的型材的密度在0.85-1.05g/cm³。

所述的超长竹木复合型材的制造方法，进入模具内的竹篾条的含水率控制在18-25％，按密度为1.05-1.1g/cm³进行定量。

所述的超长竹木复合型材的制造方法，模压得到的板坯脱模后，常温放置1周以上方可锯切、砂光。

所述的超长竹木复合型材的制造方法，所用的胶为耐水胶，该耐水胶选用改性酚醛树脂、改性三聚氰胺胶或水溶性聚氨酯。

本发明着重对进模前的原料进行定量、定含水率的控制，并在模压前采用了预压，具有以下有益效果：1)在降低竹材密度的同时，却不破坏竹材自有的性能；2)竹篾条在模具内均匀对称排列，降低了竹材的各方异性；3)能生产出长度在4米以上的竹木复合型材，能广泛应用在房屋横梁、船甲板、公园凉亭、车箱、家具中。

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但本发明并不局限于这些实施例。

具体实施方式

超长(型材的长度规格为5米)竹木复合型材的制造过程如下：

原料处理：截取5.2米长的超长竹段，径向劈成竹篾条，去竹青、竹骨衣。

脱脂、碾压干燥、淋胶、陈化：脱脂(即热处理)是用化工原料高温水浸，软化脱脂处理，以达到软化、防腐、防霉的目的；碾压是将原料压成不等裂缝的坯片，其厚度为0.3-0.4cm，宽度为1.7-2.0cm，干燥使竹篾条的含 水率控制在8-12％；胶料采用改性的酚醛树脂，其淋胶时的固体含量为30-32％，浸胶量为20-22％，板坯表面采用防腐剂浸渍；陈化是指对上胶后的原料放置一段时间，使胶在材料中更均匀。

装模：进入模具内的竹篾条以束为单位，其含水率控制在18-25％，按密度为1.05-1.1g/cm³进行定量，模压前对原料进行了预压，降低竹材的密度。所述的竹篾条束在模具内均匀对称排列，即相邻的竹篾条束首尾方向倒置，一束基部在右，则另一束基部在左，确保竹篾条在模具内铺放均匀，竹篾条间形成的孔隙用短竹丝、木片填补。

模压：用压机对板坯进行冷压、热固化，压力为10-50Mpa，温度为100-150℃，时间：10-20小时，根据不同的实际需要来调整相应的工艺参数。模压得到的板坯脱模后，常温放置1周以上方可锯切、砂光。