[发明专利]吸塑模具及其制模方法

说明书

技术领域

本发明涉及吸塑模具领域，尤其是关于一种汽车试制中的吸塑模具。

背景技术

目前，由于吸塑成型模具具有投入费用小、适合大尺寸零件生产和适合更新换代快的产品的特点，所以在塑料制品上被广泛应用，尤其在汽车试制领域，特别是汽车内饰件的制作多采用吸塑工艺。

现有厂家在制作吸塑模具时，一般采用石膏模、铜模、铝模或钢模，也有用玻璃钢模的，根据产量和吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产。采用石膏模生产，其具有生产周期短和成本最低的优点，然而吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差，无法成型深度大、复杂度高和片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏、抛光和打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑、成本适中且耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模或钢模生产，采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中、后期模具处理时间短、吸塑产品尺寸精度高和模具耐用性强，但成本太高。采用玻璃钢模具，优点是制造周期短、成本低和适合小批量的零件生产，但寿命短，受热容易变形，模具能承受的最高温度大约在80℃以下。

在制作吸塑模具时，目前大多数采用普通铣床或三轴数控铣床，在加工模具时，对于尺寸和厚度均较大的吸塑模具，多采用分块加工然后粘合拼版的方法，致使加工周期的延长和材料成本的浪费，分块越多，粘合工作越多，尺寸精度也就越不好保证，而且对于一些模具侧面的形状和特征，普通铣床和三轴数控铣都无法直接加工。

在汽车试制领域，由于吸塑件尺寸较大、精度要求较高、形状比较复杂，更主要的是根据设计数模寻求精度验证，经常要修正数模，因此以上模具材料及工艺都无法在成本、制作周期和精度上达到汽车内饰件试制要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的不足，提供一种成本低、制作周期短且加工精度高的吸塑模具及其制模方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种吸塑模具的制模方法，其特征在于：包括如下步骤：

a)用中密度纤维板制成模具毛胚；

b)在模具毛胚背面加工出吸塑气室；

c)通过五轴数控铣床在模具毛胚正面加工出造型；

d)在模具毛胚背面钻吸气孔，该吸气孔贯通正面和气室。

所述的步骤a)中，中密度纤维板至少有两层，相邻层中密度纤维板粘接。

所述的相邻层中密度纤维板通过聚醋酸乙烯乳液粘接。

所述的步骤d)中，用具有弹性的金属丝钻孔。

所述的金属丝为钢丝。

所述的步骤d)后还有步骤e)：对正面和气室处进行打磨。

本发明的有益效果是，由于采用中密度纤维板作为吸塑模具的材料，所以成本低、便于模具毛胚的制作且制作周期短，而且便于加工和便于修改；由于采用五轴数控铣床进行加工，所以加工简便、快捷和准确，吸塑模具表面凹凸加工精度高。

附图说明

图1是本实施方式吸塑模具的结构图；

图2是本实施方式吸塑模具仰视角度的立体图；

图3是本实施方式吸塑模具的制模方法的流程图。

具体实施方式

如图1及图2所示，本实施方式吸塑模具由中密度纤维板1制成，该中密度纤维板1有多层，相邻层的中密度纤维板1通过白胶4粘接。该吸塑模具具有正面5和背面6，该正面5用于加工出造型2，该背面6凹设有凹坑7，该凹坑7是吸塑时形成密封区域的气室7，且该吸塑模具的背面6还设有多个吸气孔3，该吸气孔3贯通该吸塑模具的正面5和气室7。

如图3所示，本实施方式吸塑模具制模方法包括如下步骤：

a)提取待加工吸塑件的三维数模，在电脑中应用CAM软件(如UG、Powermill等)对其整体进行编程；

b)备料，选取中密度纤维板作为模具毛坯材料，用白胶把中密度纤维板层层粘接，而形成符合待加工吸塑件模具大小的模具毛胚；

c)待白胶凝固后，在模具毛坯的背面挖一个8—15mm深的凹坑，该凹坑作为吸塑气室，气室的大小依据产品和毛坯尺寸而定；

d)把挖好气室的模具毛坯装夹到CNC五轴数控铣床上，输入a)步骤中编好的程序，对模具毛胚进行加工；

e)CNC加工结束后，用直径为1—1.5mm的具有弹性的钢丝在不影响产品模具精度的低凹处钻多个吸气孔，通过吸气孔贯通模具正面和气室；

f)最后用砂纸把模具正面和气室处打磨，去除毛边毛刺，保证模具表面的光整和吸气孔的通畅。