[发明专利]模内装饰注塑成型模具及成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑成型模具，更具体地说，涉及一种注塑时在模腔内设置镶件的模内装饰注塑成型模具，以及一种使用此种注塑成型模具的模内装饰注塑成型方法。

背景技术

模内装饰注塑成型(IMD)技术结合了薄膜印刷、预成型及注塑成型等技术与方法，其成品表面具有一层透明材质塑料薄膜，借以保护下层印刷图样不被刮伤，使图案持久。因此，此项技术已经逐渐取代传统直接在对象上进行喷涂、移印水镀等方法。且用此技术产品在图案的细致度更优胜于传统的加工产品。

模内装饰注塑成型方法的主要步骤是将经薄膜印刷、裁切且预成型的薄膜镶件置于注塑成型模具的型腔内，再进行注塑。普通注塑模具包括前模与后模，前模与后模形成模腔，前模与后模的分型面是沿着产品的最大外形面水平向外延伸而成、是与产品的最大外形面相平的面。采用这种结构，当向模腔内放置薄膜镶件时，特别是深度较浅的产品，在合模前，薄膜镶件容易从模腔内掉出来，影响生产，且容易造成薄膜压在模具的分型面上，损伤模具及生产的产品不良。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中薄膜镶件在合模前容易从模腔内掉出来的问题，提供一种在合模前能有效防止薄膜镶件从模腔内掉出来的模内装饰注塑成型模具，同时也提供一种使用该注塑成型模具的模内装饰注塑成型方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种模内装饰注塑成型模具，包括前模与后模，所述前模与后模形成供产品成型的模腔，所述前模与后模自产品的最大外形面沿开模方向延伸有一插穿面，再自插穿面顺延前后模具的碰穿面，所述插穿面与碰穿面构成模具的分型面。

在本发明中，前模的分型面上绕模腔分布若干凹耳，所述凹耳的底面与产品的最大外形面齐平，所述后模上设有与凹耳相配合的凸耳。

在本发明中，所述穿插面的深度为2至3毫米。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种使用了上述注塑成型模具的模内装饰注塑成型方法，该方法包括如下步骤：

步骤1：提供一薄膜，在该薄膜上形成装饰图案层；

步骤2：裁切该薄膜；

步骤3：加热预成型该薄膜成薄膜镶件；

步骤4：注塑成型：将薄膜镶件置于注塑模具的前模模腔内，前后模靠拢合模的过程中，后模上的凸耳顶推薄膜镶件使其到位，实现薄膜镶件位置的微调；锁模后向模腔内注射塑胶成型。

在上述模内装饰注塑成型方法中，进行步骤2、步骤3、步骤4时依次使用到冲切模具、热压成型模具、模内装饰注塑成型模具。

本发明与现有的模内装饰注塑成型模具相比，具有如下优点：

1、由于模腔在开合模的方向具有一个延伸的穿插面，等同地加深了模腔的深度，使置入到模腔内的薄膜镶件在合模前不容易掉出模腔，更好地固定在模腔里面。

2、在合模的过程中，后模上的凸耳对放入到前模模腔内的薄膜镶件起调节作用，将薄膜镶件高出产品外形面的部分推入模腔，使其更准确到位，从而保证在模具合模时不会压到薄膜，而产生不良品及损伤模具。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明中模内装饰注塑模具的剖视图；

图2是本发明中模内装饰注塑模具的前模视图；

图3是本发明中模内装饰注塑模具的后模视图。

具体实施方式

图1、图2、图3示出了本发明的一个较优实施方式。

请参阅图1、图2及图3所示，在本实施例中，模内装饰注塑成型模具是一种一出二的手机后盖注塑模具，该模具包括前模1与后模2，前模1与后模2形成供产品成型的模腔3。该模具与普通模具不同点在于：前模1与后模2自产品的最大外形面8在模腔的两侧的位置沿开模方向延伸有一插穿面4，再自插穿面4顺延前模与后模的碰穿面5，插穿面4与碰穿面5构成模具的分型面。前模自插穿面4顺延的碰穿面5上绕模腔分布四个凹耳6，凹耳6的底面与产品的最大外形面8齐平，所述后模2上设有与凹耳6相配合的凸耳7。在本实施例中，插穿面的深度为2至3毫米，且该插穿面4向模腔外侧倾斜3度以上形成倒模角，以方便开模与合模。

应用此模具制造手机后盖的模内装饰注塑成型方法包括如下步骤：

步骤1：提供一薄膜，在该薄膜上形成装饰图案层；在此步可采用丝印的方法在薄膜上形成装饰图案层。

步骤2：用冲切模具裁切经步骤1完成的薄膜；

步骤3：用热压成型模具将步骤2裁切的薄膜预成型薄膜镶件；