[发明专利]移载装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种移载技术，特别是涉及一种应用在生产线中的移载装置。

背景技术

在没有发明生产线作业方式之前，由于没有标准化的概念，企业都是采用单件生产方式，往往需要技术熟练的工人掌握单件产品的各项程序，因此使各企业生产效率难以提高。采用专用机床既可确保零部件的标准化、又能节省通用机床更换刀具和卡具的时间；另一方面，通过制造流程细化，将每个装配工的平均工作周期从514分钟缩短至1.9分钟，极大地提高了企业的生产效率。因此，在生产线作业方式首先应用在汽车制造后，生产线作业便广泛应用在各类制造业。

如今生产液晶显示器及液晶电视机等企业的生产流程都采用生产线作业。一般而言，首先在各生产线生产必须的零部件，然后在生产线装配区域执行各项安装程序，最后进行相关检测作业。为保证产品质量，厂商一般要对生产线中的对象进行包括：功能键、外观、功耗及信号等多项检测。随着科技进步，厂商也开始将这些独立的检测作业整合在一条生产线完成。

然而，当进行检测作业时，如果其中一项检测程序发现该整机存在问题(例如其功耗过大)，则必须将该整机移出生产线，经技术人员检修后才能重新返回该生产线检测区域。

图1显示了液晶显示器11在生产线1上的作业情况。该液晶显示器11设在载板12上，当该液晶显示器11随着该载板12的移动运行到该传送部13时，经相应的检测工序(例如功能键检测)后发现其中一功能键(例如开关机按钮)不符合预设要求，则生产线1的控制单元(未标出)将设在该传送部13一侧的阻挡件14升起，阻挡下一个载板12前进，同时，使该传送部13升起，作业人员将设在该载板12上的该液晶显示器11搬到位于该生产线1外侧的平台15上进行维修处理，并在维修完毕后通过人工搬回该生产线1继续执行后续各项检测。

综上所述，在现有的生产线作业中，当处于生产联机操作的产品被发现存在问题时，一般通过人工将其搬出生产线，并在解决问题后再由人工将其重新搬入生产线执行后续作业。这样，不仅作业极为不便、降低了工作效率，而且也无法提供自动化的便利性。通常生产线中的产品都与电源连接，作业人员在搬出搬进操作过程中稍有不慎就容易触电，因此缺乏作业安全性。另外，由于生产线无法自动感测产品的位置，因此，当检测到产品存在问题需要移出生产线时，无法判断载板的位置，极易因载板重心不稳导致放在该载板上的产品倾倒甚至掉落，给厂商带来损失。

因此，如何解决现有技术的缺点已成为业界亟待解决的问题。

发明内容

为克服上述现有技术的缺点，本发明的主要目的在于提供一种移载装置，实现完全自动的生产线作业。

本发明的另一目的在于提供一种移载装置，避免载板上放置的对象倾倒、掉落。

本发明的再一目的在于提供一种移载装置，提高生产线作业安全性。

为实现上述目的及其它目的，本发明提供一种移载装置，该移载装置应用在传送多个载板的生产线中，该移载装置包括：传送部，设在该生产线，传送该载板；升降部，连接该传送部，升降该载板；以及测控部，电性连接该升降部，感测该载板位置，使该升降部对应该载板的位置而升降，并由该传送部水平传送该载板。

在上述的移载装置中，该传送部是传送带。该测控部包括传感器。该测控部设置两个测控部，包括第一测控部及第二测控部。该第一测控部及第二测控部包括传感器，该第一测控部设在该传送部一侧，该第二测控部设在该生产线一侧。该测控部还包括第三测控部。该第三测控部包括限位开关。

与现有技术相比，本发明的移载装置通过传动部及升降部，解决了现有生产线中人工搬运对象的缺点，实现完全自动的生产线作业。同时，本发明设计的测控部避免了载板重心不稳使该载板上放置的对象倾倒甚至掉落的问题。另外，由于本发明有利于自动化作业，可避免人工操作而导致人身安全意外的缺点，提高生产线作业安全性。

附图说明

图1是现有生产线作业的示意图；

图2A是本发明的移载装置应用在生产线作业的示意图；

图2B是图2A的第一测控部放大示意图；

图2C是图2A的第二测控部放大示意图；

图3A是从生产线移出载板的示意图；

图3B是将载板移入生产线的示意图；以及

图3C是载板偏离传送部的示意图。

具体实施方式