[发明专利]内嵌式电感元件及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电感元件及其制作方法，特别是涉及一种内嵌式电感元件及其制作方法。

背景技术

随着技术的发展，电子产品朝向微型化、低操作电压及高操作电流的趋势，基本且重要的零组件例如电感元件也同样被要求降低重量及体积以符合元件微型化的目的。

如图1所示，现有的EI型电感器1是由E型铁芯10、线圈11及I型铁芯12依序堆叠而成，再将该线圈11的二个引脚11a、11b对应弯折至该I型铁芯12的二个预设凹槽12a、12b。

然而，该电感器1因是多个独立构件组装而成，故电感器1中存在许多气隙(air gap)，而降低元件操作效率，且不利于元件微型化。为提供耐大电流、高频及低磁损的电感器，而有内嵌式电感器的产生。如图2所示，美国专利US6,204,744号揭示一种内嵌式电感器的制作方法，其包括步骤81至步骤89：步骤81是焊接线圈的一端于对应的一接脚架；步骤82是缠绕线圈；步骤83是将线圈的另一端焊接于该接脚架上；步骤84是加入丙酮溶液；步骤85是黏着该线圈；步骤86是混合形成一磁性粉末，该磁性粉末由一第一铁粉861、一第二铁粉862、一填充剂863、一树脂864及一润滑剂865等成分混合形成；步骤87是利用一模具将磁性粉末压铸成型；步骤88是加热固化树脂；以及步骤89是裁切并弯折该等接脚。

另外，美国专利US6,661,328号揭示另一种内嵌式电感器的制作方法(图未显示)，其包括下列步骤：首先，提供一包含金属磁性粉末与树脂的混合物；以65℃至200℃的温度范围加热该混合物；对该混合物进行造粒步骤；利用压铸成型该混合物形成一磁性体，该磁性体包覆一线圈；最后，加热该磁性体以固化树脂。

现有技术都以压铸成型方式热压固化磁性粉末形成内嵌式电感器。然而，利用压铸成型技术形成内嵌式电感器，不仅产能低，还因受限于技术瓶颈而无法进一步微型化，进而无法符合更轻、薄、短、小的趋势。

有鉴于此，如何提供一种高操作效率、低磁损、产能佳且可进一步微型化的“内嵌式电感元件及其制作方法”，实为重要的课题之一。

发明内容

有鉴于上述课题，本发明的目的在于提供一种高操作效率、低磁损、符合元件微型化且能够提高产能的内嵌式电感元件及其制作方法。

缘是，为达上述目的，依据本发明的一种内嵌式电感元件的制作方法包括下列步骤：提供一磁性塑料；将至少一线圈置入一模具；以及将该磁性塑料射出或压出至该模具，使该磁性塑料包覆该线圈。

为达上述目的，依据本发明的一种内嵌式电感元件包括一线圈以及至少一磁性体。该磁性体是以射出或压出成型方式包覆该线圈。

承上所述，本发明的内嵌式电感元件及其制作方法是将磁性塑料射出或压出至模具中，包覆容置并定位模具中的线圈而形成磁性体，进而完成内嵌式电感元件的制作。因此可以轻易通过射出或压出成型技术的应用可以轻易微型化内嵌式电感元件，且配合模具的设计，即可大量生产并缩短制程时间。

附图说明

图1为一种现有电感器的示意图；

图2为一种现有的内嵌式电感器的制作方法的示意图；

图3与图4为依据本发明较佳实施例的一种内嵌式电感元件的制作方法的流程图与示意图；

元件符号说明：

1     电感器      10       E型铁芯

11、C 线圈        11a、11b 引脚

12    I型铁芯     12a、12b 凹槽

4     模具        41、42   模具单元

411   容置槽      412      流道

421 孔洞         422  凹部

43  定位结构     431  定位柱

432 定位孔

81～89、861～865、S10～S31  流程步骤

具体实施方式

以下将参照相关图式，说明本发明较佳实施例的内嵌式电感元件及其制作方法，其中相同的元件将以相同的参照符号加以说明。

请参照图3与图4所示，本发明较佳实施例内嵌式电感元件的制作方法主要包括步骤S10、步骤S20以及步骤S30。步骤S10是提供一磁性塑料。步骤S20是提供至少一线圈C。步骤S30是射出或压出该磁性塑料至一模具4，使该磁性塑料包覆该线圈C。