[发明专利]一种降低冶金球团膨润土用量的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶金技术领域，具体地说是一种生产冶金球团的工艺。

背景技术

冶金球团是将铁矿粉加上粘合剂在造球设备中制球后焙烧而成的。冶金球团使用的粘合剂一般为二大类：一是有机粘合剂，二是无机粘合剂。有机粘合剂价格高、用量少分散难而对铁矿粉和造球工艺要求苛刻，我国较少使用。无机粘合剂主要是膨润土，部分使用白灰或其他黏土类粘合剂。我国膨润土资源丰富，开采加工成本低、适应性强、可控范围广，是主要的球团粘合剂。

现有技术中，利用膨润土造球的过程是，将含水铁矿粉和膨润土按比例配料经搅拌均匀后进入造球设备，在这个过程中，干粉状膨润土吸收铁矿粉中的水分溶为“胶”状，在造球设备上向铁矿粉和膨润土的混合物中喷水，靠水的表面张力将铁矿粉和“胶”的混合料聚成团。在造球设备滚动机械力的作用下，团块中的“胶水”从内向外挤排，到球团表面后粘合铁矿粉和“胶”的混合粉料，如此反复多次使球长大成合格球团排出造球设备。

在上述工艺过程中，有二个问题，一是膨润土水化充分的时间较长，钙基膨润土一般水化充分须一个小时以上，人工钠化复合膨润土水化充分须二个小时以上，而一般球团企业的上述工艺过程在一个小时左右甚至更少，从水化充分这一点看只能用钙基膨润土，但钙基膨润土的粘性只是人工钠化复合膨润土的1/3-1/5，而用人工钠化复合膨润土就会有近一半的土不能水化充分；二是造球过程中造球设备中的团块中的“胶水”外排到球团表面后粘合铁矿粉和“胶”的混合粉料，而混合粉料中的“胶”是多余的，它不但增加了膨润土的用量，而且使球团表面“胶”多，阻挡球团后续干燥工艺蒸汽的蒸发，易使球团爆裂。

另外，一般球团使用的是磁选磁铁矿，在磁选过程中水冲走了0-800目的的细粒颗粒矿粉，在造球时，大粒度的矿粉之间的间隙就需要用膨润土来填充，进一步增加了膨润土的用量。现有技术中膨润土占球团成份的1-5％，全国平均2.5％以上，严重影响球团品位和炼铁效益。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种冶金球团的生产工艺，可以大大降低造球时膨润土的用量，提高球团的品位和炼铁效益。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种降低冶金球团膨润土的生产方法，包括以下一个或几个步骤：

将红矿铁矿石研磨成200目颗粒占90％以上的红矿粉，并将研磨后的红矿粉按3--5％，膨润土0.6-1％，精矿粉96-97.4％的比例混合均匀装入造球设备；

向造球设备内的铁矿粉上喷洒浆状粘合剂，使铁矿粉在浆状粘合剂作用下形成球团。

所述将红矿铁矿石研磨成红矿粉采用干法细磨而成。

所述浆状粘合剂为转炉炼钢水除尘污泥浆，浓度为20％--40％。

所述浆状粘合剂由以下重量配比的成分混合而成：

人工钠化膨润土：10～20％；水：80～90％。

所述浆状粘合剂按以下重量配比的成分混合而成：

球团有机胶：5-10‰；水：990～995‰。

本发明采用喷浆代替现有技术中的喷水工艺，所喷出的浆状粘合剂落到混合料上成泥团，在造球设备滚动机械力作用下，浆状粘合剂从泥团中挤排到球团表面粘结上一层铁矿粉，反复粘结成合格球团排出造球设备，这样就无需在铁矿粉中加入太多膨润土，大大降低了所制成的冶金球团中膨润土的含量，提高了冶金球团的品位，同时提高了炼铁效率。本发明采用干法研磨较有粘性的红矿铁矿石来填充磁铁矿大粒度的矿粉之间的间隙。

具体实施方式

实施例一：

某钢厂回转窑球团，有润磨机混料设备，年产120万吨球团，原使用普通钙基膨润土，球团膨润土成份含量3.8％，球团品位62％，使用40％浓度的炼钢除尘污泥浆后，配用人工钠化膨润土0.8％，球团品位提高到64％，年增效益1800万元。

实施例二：

某钢厂10m²球团竖炉，有润磨机混料设备，年产50万吨球团，原使用人工钠化膨润土，球团成份中膨润土含量1.4％，使用30％浓度的炼钢除尘污泥浆后，膨润土含量0.8％，年增铁3000吨，效益240万元。

实施例三：

某厂回转窑球团，有强力混合机混料设备，年产200万吨球团，原使用普通钙基膨润土，球团成份膨润土含量2.8％，球团品位62％，配用5％赤铁矿粉使用20％浓度的人工膨润土泥浆后，膨润土含量0.6％，球团品位提高到63.5％，年增销售利润3000万元。

实施例四：