[发明专利]用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺

说明书

技术领域：

本发明涉及一种用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺。

背景技术：

目前在棉种加工过程中，有大量粉沫状的废酸绒产生，由于废酸绒中残留的硫酸作用不仅气味刺鼻而且很容易随风四处飘散污染环境。长期以来被当作废弃物深埋或焚烧处理，对农作物的生长、对大气环境都会产生极为不利的影响。近几年，废酸绒的开发利用引起了人们更多地关注，在开发利用废酸绒的同时，如何有效控制和大幅度减少废酸绒加工对环境造成的二次污染，应当从循环经济可持续发展的战略高度来认识这个问题。

中国专利公开号CN1081185A，名称为：“用硫酸化废棉绒生产微晶纤维素工艺”，介绍了一种用中和、降解漂白、烘干、粉碎、过筛的工艺方法；中国专利公开号CN1220271A，名称为：“用硫酸化废棉绒制造微晶纤维素的生产方法”，介绍了一种用陈化、水洗、漂白、脱氯、烘干、粉碎过筛、检验包装的工艺方法。其中漂白工序使用的漂白剂均为含氯化合物，如次氯酸钠或次氯酸钙，漂白废水对环境及水源会产生严重的污染。

在废酸绒加工过程中，一个很重要的环节就是漂白和清洗，上述的漂白工艺为多氯漂白，漂白剂为元素氯或含氯化合物，如次氯酸盐，包括次氯酸钠、次氯酸钙，其漂白废水中含有剧毒物质，以及含有大量可吸附的有机卤化物，对环境尤其是水源将产生严重的污染。

早在20世纪80年代末，发达国家就开始以二氧化氯取代氯作为漂白剂，称为无元素氯漂白，简称ECF，在此基础上又逐步采用臭氧、过氧化氢作为漂白剂，称为全无氯漂白，简称TCF，严格限制有机卤化物的排放量。

我国从2001年起也开始重视有机卤化物的危害，并将有机卤化物的限量排放作为参考指标，并逐步过度为控制指标。漂白工艺的清洁生产技术要求尽量取消低浓在3.5％～6％条件下漂白，实现中浓在7％～15％及高浓在25％～30％漂白；实现少氯或无氯漂白，是以减少水的用量，降低漂白废水的污染；减少漂白剂、助剂消耗，提高产品质量为最终目的。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种，以含少氯或无氯漂白剂进行漂白工艺，能大幅度减少水的用量，降低漂白废水对环境及水源污染，并且能加工出较高质量产品的用废酸绒制造微晶纤维素的生产工艺。

本发明的工艺步骤如下：

a、浸泡：把废酸绒送入浸泡池中加水进行浸泡处理：浆液浓度在7％以下并进行充分搅拌，时间为30～60分钟，对废酸绒做预漂白处理；

b、除渣：将经过浸泡的废酸绒，吸水膨胀后与各类杂质剥离：采用除渣机进行旋流除杂并且其进口压力不低于0.3MPa，用0.8～2mm孔径离心筛除杂，去除废酸绒中的杂质；

c、漂白：使用二氧化氯、臭氧、过氧化氢中的一种作为漂白剂，碱作为中和剂，并采用二氧化氯段+碱段+二氧化氯段即DED、二氧化氯段+碱段+臭氧段即DEZ、过氧化氢段+碱段+臭氧段即PEZ之其中的一种进行三段式漂白，

所述的漂白剂浓度：0.5％～10％，用量：2～30kg/t浆料；碱用量：1～5kg/t浆料；温度：40～100℃，

所述的废酸绒浆料浓度：7％～30％，优选为：25％～30％，

所述的三段漂白处理时间为：

DED：二氧化氯段：30～60分钟，碱段：5～15分钟，二氧化氯段：60～120分钟，

DEZ：二氧化氯段：30～60分钟，碱段：5～15分钟，臭氧段：60～120分钟，

PEZ：过氧化氢段：30～60分钟，碱段：5～15分钟，臭氧段：60～120分钟，

所述漂白过程中进行充分搅拌，

d、漂洗：用水稀释漂白后的浆料，在漂洗池中漂洗2遍，用水量为废酸绒重量的10～20倍；

e、二次除渣：采用除渣器在进口压力不低于0.3MPa进行旋流除杂，进一步净化清除浆料中的细小轻重杂质；

f、浓缩脱水：使用脱水机，使浆料含水率小于40％；

g、干燥：采用干燥设备，烘干温度50～200℃，对脱水浆料连续烘干至含水≤5％；

h、分级过筛：将干燥的微晶纤维素，按不同的产品要求分级过筛，筛网孔径为：50～300微米，然后定量包装。

上述漂白工序c、漂洗工序d中的排出的废液最好加入下一轮浸泡工序a中作为下一轮的浸泡液循环使用。

上述的漂白工艺中的碱可为氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种。

上述的二次除渣工艺中采用除渣器最好为多功能高效旋流除渣器。

上述的浓缩脱水工艺中的脱水机最好为真空脱水机。

上述的干燥设备最好为热风循环气流干燥设备。